气膜孔电加工智能产线控制系统研究

针对航空发动机叶片气膜孔电加工领域生产线自动化程度不高、生产效率较低的问题,对电加工智能产线控制系统展开研究。基于叶片电加工的工艺特点,设计智能生产线的工艺流程及产线布局;根据所需功能要求设计产线控制系统总体结构,并对控制原理及具体实现进行研究,包括控制系统具体的产线控制流程及内部控制机制,用以保证产线的稳定运行。在模拟环境下对系统进行验证,研究结果表明:系统运行正常,能够实现叶片的自动化加工。

棒材生产线倍尺剪及冷床区控制方法

倍尺剪和冷床区是棒材热轧后续冷却工艺的关键设备,其紧密有序配合对轧线稳定生产有着至关重要的作用。鉴于此,重点介绍了倍尺剪、冷床输入辊道及冷床的工作原理,并针对现场实践过程中遇到的倍尺过长或过短、裙板油缸动作不同步等问题进行了详细分析,通过采取全长倍尺优化、继电器动作次数和电流检测等方法,有效提升了轧制效率和成材率,也为同类型设备的技术改进提供了参考。

关于线材斯太尔摩线气雾冷却的研究

针对斯太尔摩风冷线上因线圈搭接而导致线材通条冷却不均问题 ,对风冷线前部增加气雾冷却方式进行了实验室和工业实验 ,探讨其对线材组织和性能的影响。实验结果表明 ,气雾冷却不仅可提高线材的强度 。

CSP生产线开发C-Mn型热轧双相钢的生产实践

在包钢CSP生产线上,采用低C-Mn钢成分设计,以控轧控冷工艺批量生产了7000余吨540MPa热轧双相钢。该产品厚度3.5～13mm,组织为铁素体+马氏体,分别用于轿车车轮、重型卡车车轮的轮辐及汽车大梁等,其使用性能良好,能满足汽车车轮的减重要求。

宝钢3号高炉冷却壁更换及效果

对宝钢 3号高炉冷却壁的现状及炉体冷却的薄弱环节进行了分析 ,指出了更换S - 3段冷却壁的必要性。重点对更换S - 3段冷却壁过程中一些主要的高炉操作经验进行了总结 ,如降料线操作、炉渣调整、休送风控制等 ,并阐述了更换S - 3段冷却壁后高炉炉体冷却实际效果和技术经济指标的改进。

冲压生产线冷却水循环控制系统设计

实现某汽车公司冲压生产线冷却水循环系统的控制系统设计。以西门子S7-300PLC作为控制器,将控制系统分为主站和从站,应用PROFIBUS-DP网络进行通信。选择西门子Win CC作为HMI组态软件,应用工业以太网络与PLC主站通信,实现上位监控系统设计。该控制系统不仅实现远程自动运行,参数修改和报警等功能,还可以在设备故障时通过远程上位手动对需要的设备进行启停控制,或轻松进入就地手动控制,提高了生产效率,增加系统安全性能,方便故障诊断与维护。

包覆燃料颗粒生产线压力平衡分析及系统优化

高温气冷堆使用的TRISO型包覆燃料颗粒采用流化床化学气相沉积法制备。实验研究发现,在包覆燃料颗粒的生产过程中,化学气相沉积过程的压力显著影响包覆燃料颗粒的性能指标。研究了包覆过程中反应压力的变化对包覆层的显微形貌及密度的影响规律。基于对化学气相沉积反应压力的控制需求,进行生产线全系统压力监测及分析,获得整个生产线压力平衡及稳定操作的值。对生产线进行了系统优化,提出从后端调节压力的方法,通过系统的压力平衡,实现了对反应压力的有效控制,保证了生产过程稳定性。研究结果指出,全系统压力平衡分析是一种有效的生产线评估手段,可用于故障分析排除、分级连锁设计以及系统优化等。

冷却模式对CSP线生产热轧双相钢DP600的影响

针对酒钢CSP线,设计了600 MPa级热轧双相钢的化学成分,测定了其动态CCT曲线。根据动态CCT曲线,分别采用三段式与两段式冷却模式进行了现场试制,对试制热轧板进行了显微组织观察与力学性能检测。结果表明:通过化学成分的合理设计及关键工艺参数的合理控制,热轧板的显微组织为铁素体+马氏体,屈服强度均达到325 MPa以上,抗拉强度均达到600 MPa以上,屈强比为0.53~0.58,伸长率均达到26.9%以上,并且其应力-应变曲线为连续屈服。两段式与三段式冷却模式都可使热轧板的综合性能达到了DP600热轧双相钢的性能指标。虽然两段式冷却模式在工艺上控制简单、更易于实现,但二段式冷却模式得到的屈服强度偏低;采用三段式冷却模式,并将一段快冷结束温度控制在700℃左右,可得到相对较高的屈服强度,使热轧板的综合性能更佳。

小型材轧后双线高效冷却系统的研制与应用

针对济钢第一小型轧钢厂产量大幅度提高后 ,冷床能力严重不足对产量和质量的不利影响 ,经过反复的实验和研究 ,采用了“轻穿水、低过冷、小温差”的冷却原理 ,研制和应用了一种新型的棒材在线轧后双线高效穿水冷却系统 ,明显降低钢材上冷床温度 ,解决了钢材速冷后内部不良组织的产生和明显不同组织形态的相互渗透对焊接性能的不利影响 ,使得焊接后焊口热影响区的性能与未焊接基材区域的性能相同 ,解决了以往“强过冷、高温差”淬火式冷却方式存在的问题。

从白马山2000t/d生产线投产看水泥工业技术进步

白马山水泥厂四号窑是天津水泥工业设计研究院为海螺集团设计的第二条2000t／d水泥熟料新型手法生产线，该线技术水平先进、工期短、投资低；并采用了多项新技术，包括天津院开发的用于原料粉磨系统的TLS组合式高效选粉机，首次用于2000t／d新建生产线的TC系列充气梁熟料蓖冷机、TP型Φ18m生料均化库，以及改进后的窑尾预热器系统。文章结合该生产线的设计特点介绍了天津院近年来在研究开发方面取得的最新实用成果。

变频器在卷材生产线制冷系统中的应用

将变频控制运用于引进卷材生产线冷却系统的改造中,使冷却水量与生产量保持平衡,解决了小负荷生产状况下能量的损耗问题。

薄板坯连铸连轧工艺生产Q&P钢的可行性分析

根据Q&P钢生产工艺特点,结合武汉钢铁有限公司CSP产线从钢水冶炼到钢板成卷各工序的工艺控制能力,分析了采用薄板坯连铸连轧工艺生产Q&P钢的可行性及各工序工艺控制要点。结果表明,薄板坯连铸连轧工艺能够满足Q&P钢的成分要求,并具备生产部分规格汽车用Q&P钢的能力;但要实现工业化生产,保证产品性能波动满足下游产业冷加工的要求,现有薄板坯连铸连轧产线的层流冷却系统需进行升级,提高轧后冷却能力和冷却温度控制精度。

3800mm炉卷生产线冷床设计主要问题探讨

就3 800 mm炉卷生产线冷床设计中的几个主要问题进行了探讨,确定了冷床的型式、上下料装置的型式及冷床的润滑方式,计算出了需要的冷床面积,并给出了建议的冷床尺寸。

中板线冷床设备故障处理

对新钢中板线冷床设备在生产过程中出现的各种故障进行分析,采取了改进托辊梁、增设导轮、安装输入辊道冷却水和严把备件质量关的措施后,减少了处理钢板卡阻的工作量,提高了设备可开动率。

适用于双金属线材的组合式连续拉丝生产线

分析了铜包铝和铜包钢等双金属线材与一般单一金属线材拉拔的不同点,提出双金属线材拉丝机应具有防止铜层磨损与开裂的结构要求。介绍了组合式连续拉丝生产线的总体结构及其中几个主要装置的构造和工作原理。

高速线材散冷工艺优化

针对首钢长钢轧钢厂为解决高线生产线散冷风机使用过程高故障问题而进行的工艺优化改造实践,分析其产品性能预警原因、改进措施以及实施效果。实践表明,优化改造后,有效降低了风机变频器故障,提升了产品质量。

安庆铜矿40万t/a竖炉球团生产线的改造

安庆铜矿竖炉原球团生产线存在料仓堵塞严重、大块料无法分离、烘干成本高、大水梁故障频繁、除尘脱硫系统无法正常工作等问题。经实施给料仓加装高分子衬板;用双层筛取代单层筛;采用高温烟气沸腾炉取代煤气燃烧炉作为精矿烘干设备;用先进的余热锅炉技术改造水梁以及采用先进的脱硫除尘系统等一系列技改措施,使生产线的技术水平和运行可靠性得到明显提高。

全自动卧式步进炉车轴热处理生产线的设计和应用

介绍一条车轴热处理生产线的工艺流程、设备参数和平面布置、设备主要结构及优点和电气系统。着重阐述了机械设计、控制系统及冷却系统在步进式车轴热处理生产上的创新应用。

小棒线防划伤改进

介绍了小棒线冷床制动裙板处存在的问题,分析了棒材划伤的原因。通过在出成品的轧机后出口导卫两侧或空过辊道两侧加装导轮或间隔安装惰轮,设计制作裙板耐磨锥轮;将冷床输入辊道由球墨铸铁更换为陶瓷材质等措施,有效解决了棒材表面划伤问题,为行业处理同类问题提供参考。

低碳钢盘条表面氧化铁皮质量改进

为了降低盘条氧化铁皮厚度,采用降低吐丝温度、提高风冷线冷却强度等工艺措施后,盘条氧化铁皮中的w(O)∶w(Fe)从1∶2降低至1∶1,FeO层占比由40%提高至70%,最终氧化铁皮厚度减少约6μm,改善了客户的机械剥壳效果。