碳纤维表面处理对铜基摩擦材料性能的影响

采用粉末冶金技术制备了添加短切碳纤维的铜基摩擦材料,研究了碳纤维粗化、碳纤维镀铜对铜基摩擦材料组织、力学性能及摩擦磨损性能的影响。结果表明:由于碳纤维与铜基体界面性能较差,添加无处理碳纤维后,摩擦材料的硬度及密度最低,摩擦系数和磨损率在不同制动初速度下最大。添加粗化处理碳纤维的摩擦材料,其摩擦系数低于未添加碳纤维的,硬度及密度有所降低。由于碳纤维镀铜改善了碳纤维与基体之间的润湿性与结合状态,硬度以及密度有轻微下降。碳纤维发挥了其固体润滑剂的作用,摩擦系数稳定,碳纤维镀铜处理试样的磨损量最低。

盘式制动器铜基摩擦片摩擦制动特性的实验研究

为了研究盘式制动器铜基摩擦片与制动盘的摩擦制动特性,分析了盘式制动器制动原理。通过对铜基摩擦片的摩擦特性进行实验,探讨了不同制动速度以及制动压力下摩擦系数和磨损率的变化规律。研究结果表明:制动压力为30 N时,摩擦系数随时间逐渐增大并趋于稳定,稳定后的平均值为0.46;磨损率随制动压力增加而增加,随制动速度的增加而减小;此外,制动压力为30 N、制动速度为80 mm/min时,达到实验中的最佳制动效果。

CO_2激光表面改性处理对重载荷铜基粉末冶金摩擦片组织及性能的影响

针对重载荷铜基粉末冶金摩擦片对动态性能的更高要求,采用宽带激光束对摩擦片铜基粉末冶金摩擦材料层进行激光表面改性处理研究。采用扫描电镜、透射电镜、X射线衍射仪及硬度计等分析、测试仪器对粉末冶金摩擦材料层微观组织及性能进行表征,采用离合器摩擦元件动态性能试验台对摩擦片动态性能进行测试。结果表明,宽带激光表面改性处理后,铜基粉末冶金摩擦材料层的微观结构发生明显的变化,摩擦片的动态性能得到显著改善。聚合生长状态的α-Cu产生边缘溶解,大体积聚合态α-Cu细小化;在α-Cu相内部生成了大量的纳米晶体;铜基粉末冶金摩擦材料层密度提高了6%,表观硬度提高了12.7%,α-Cu相显微硬度提高了14%;摩擦片静摩擦因数提高了7.4%,动摩擦因数提高了9.2%,磨损量降低了33%,磨损率降低了49.6%,许用热负荷值提高了40%。

黄铜用作铜基烧结摩擦片芯板的工艺探讨

探讨了用黄铜作为铜基烧结摩擦片芯板的工艺,观察了烧结过程的变化情况。给果表明,只要工艺参数选取得当,可以制取某些电磁离合器需要的用黄铜作为芯板的摩擦片。

铜基粉末冶金摩擦片的研究现状与展望

重载及特种车辆传动装置一般采用基于铜基粉末冶金材料的换挡摩擦片,随着传动装置向高转速、大扭矩、重载等方向发展,传统摩擦片性能不足的问题逐渐暴漏出来,如摩擦层脱落、芯板断裂等重大问题。针对铜基摩擦片日益凸显的重大问题,分析了摩擦片的发展过程及铜基摩擦片的应用现状,介绍了铜基摩擦片的构成形式与材料成分,阐述了摩擦片常见的失效形式与使用要求。进一步,从成分设计、制造过程、结构设计及后处理强化等方面提出针对性策略,指出铜基摩擦片多工艺耦合优化及开发新型环保复合材料摩擦片将会是摩擦片发展的重要方向。

离合器用30CrMnSiA钢制动片和铜基粉末冶金摩擦片的温摩擦磨损性能分析

采用MMU-10G摩擦磨损试验机测试室温至600℃温度范围内的30CrMnSiA钢制动片和铜基摩擦片的端面摩擦磨损性能,分析其摩擦因数和磨损量,重点分析轻、重磨损阶段不同的磨损机制。结果表明:随温度上升,制动片与摩擦片都发生了摩擦因数与磨损量上升,在温度升高到600℃时,制动片磨损量明显减小。在300℃的温度下,摩擦片为轻磨损阶段,磨损后形成光滑的表面,同时还生成了部分深度较小的犁沟结构,大块颗粒表层上形成了一些裂纹结构。摩擦片主要发生磨粒磨损,同时还有一定程度的氧化磨损。在500℃的温度下,摩擦片为重磨损阶段,磨损后摩擦片表层形成了更多数量的犁沟并且深度也更大,还有部分SiO2颗粒发生了脱落并形成凹坑,磨屑中形成了更多的Fe与Fe2O3颗粒,氧化磨损、磨粒磨损以及疲劳磨损等多种磨损形式共同存在。

增强铁粉对货车制动器用铜基摩擦片摩擦磨损性能的影响

通过热压烧结的方法将Fe粉添加到铜基体中,并测试其对基体产生的增强效果,通过实验测试摩擦片试样的摩擦性能与微观组织形貌。结果表明:当载荷上升后,A1与A2试样的摩擦因数明显变大,A3与A4摩擦因数表现为随载荷的增加而增大。A2摩擦稳定性优于A1,A3与A4试样的摩擦因数随着制动速度增大而降低。A1具有比A2更小的磨损率,A3与A4的磨损率表现为随制动速度的增大而上升,在高速下磨损率更高。A2具备更加紧致的机械混合层(MML),在摩擦表面形成了许多粘着坑,表现为粘着磨损的特点。A3试样表面比A4表面形成了更多的裂纹与磨屑。