精细化管控下提升电解阴极铜质量

铜是一种与人类关系十分密切的有色金属,广泛应用于电气、轻工、机械制造、建筑、国防等领域。对阳极板物理规格及成分、阴极板质量、电解液成分、电解液循环系统体积、有机添加剂添加量、电解液温度、装槽质量及槽面短路处理等影响阴极铜质量的因素进行了系统分析。经过多年精细化管理和优化控制工艺,不断提升阴极铜质量,阴极铜一次合格率从2017年88.16%上升至2020年95.51%,经过修整后的阴极铜最终一次合格率高达99.88%,阴极铜质量得到大幅提升,达到高纯阴极铜标准,显著提升了“紫铜牌”阴极铜品牌形象。

铜电解车间提高电流密度下的生产与实践

铜电解车间大板阴极铜生产系统从2010年6月全面实现了275～280A/m2高电流密度规模化生产,车间通过采取加强工艺技术条件控制,加强精细化管理,合理调整添加剂和阳极板重量,改变电解槽进液方式等一系列有效措施,使产出的高纯阴极铜合格率保持在95%以上,符合GB/T467-1997(CATH-1)国家标准。该技术不仅提高了公司铜电解技术水平,在不增加基建投资、不增加设备的情况下,阴极铜的产能得到提高,同时进一步提高了劳动生产率,达到了增产的目的,创造了良好的社会效益。

降低传统法阴极铜直流电单耗

通过对影响铜电解直流电单耗的主要因素的分析,贵溪冶炼厂电解车间采取提高始极片垂直度、减少系统漏电、提高电解液导电率、合理调整残极率等措施,有效降低了传统法阴极铜直流电单耗,阴极铜电单耗由原来的334.51k W·h/t降低至324k W·h/t。

铜电解残极率升降对阴极铜加工费增减量的计算

在铜火法精炼和电解精炼生产工艺中,铜电解残极率是重要的技术经济指标,它的升降对火法精炼和电解精炼总的加工费影响很大。通过铜电解残极率升降对所需阳极板与计划指标相比增减量的计算,从而计算出阴极铜加工费与计划指标相比的增减量,为考核铜电解工序和阴极铜加工费提供准确数据。

试论杂铜电解质量的控制

通过对以废杂铜为原料的阳极板电解,整理生产实践数据,探索造成阴极铜质量问题的影响因素,并进行了分析和总结,得出最佳的工艺技术控制条件,提高了阴极铜的产品质量。

提升电铜剥离率的探索与实践

金冠铜业电解车间选用不锈钢永久阴极电解工艺,配置2套机器人式高速剥片机组,前期电铜质量及剥片机组生产日均负荷基本稳定,后期出现了电铜剥离困难、剥离次数多、机组故障率高等问题,每天比设计时间晚两个小时结束作业。通过长时间的观察分析及验证,发现影响电铜剥离率的主要因素:电铜物料差;阴极板质量保障低;机组设备存在故障及缺陷;生产管理及操作不到位。通过对以上影响因素改进和完善,前期铜一次剥离率达到93%,后期铜一次剥离率达到84%,作业时间达到设计标准,每年新增效益超过80万元。

浅谈永久阴极铜电解生产管理

永久阴极铜电解采用不锈钢极板,槽电压及直流电耗相对常规铜电解高,但其他指标总体优于常规铜电解,该生产系统分为两极处理系统和电解系统两个部分,这两系统关联性强,生产管理工作需要全方面考虑,全流程分析关键生产技术指标。本文从提高阴极铜质量、降低生产成本、提高作业率几个方面对提升生产管理水平进行了阐述,并对一般生产异常情况的处理进行了说明,最后指出建设智能化铜电解工厂,实现全面的精益化、自动化、智能化管理控制是未来的生产管理方向。

优化铜电解缩、扩槽管理的生产实践

紫金铜业电解厂采用永久不锈钢阴极工艺,设计规模年产30万t标准阴极铜,自2012年投产以来,电解厂共经历三次系统检修。该厂针对历次缩、扩槽方案,作业流程,工艺控制条件等情况进行归纳总结,形成了一套较为完整的缩、扩槽检修流程。2017年检修期间,该厂通过控制生产电流、铜离子浓度、添加剂用量等工艺条件,并按东、西系统30槽交错缩减和增扩的方式进行作业,保障了年修期间电解系统的平稳过渡,避免了电解液各项成分变化幅度过大的情况。此次年修该厂废铜率仅为1.92%,此经验可为其他铜电解厂提供借鉴参考。

30万吨铜电解系统的工艺技术优化

某公司冶炼厂电解车间30万吨铜电解系统自2014年达产达标后,面临在不增加设备设施条件下提高产能的问题。通过采取提高作业效率、提高电流密度、修复不锈钢阴极板等工艺措施,阴极铜产能比设计产能提高了约12.6%,取得了良好的经济效益。

降低传统法电解阴极铜贴标率

本文介绍了复杂原料下,市场对传统法电解阴极铜外观做出了进一步要求:阴极铜的贴标率需控制在6.24%左右。通过对复杂阳极进行分类管理和攻关,同时优化设备功能、提升电解精细管理,不仅降低了复杂阳极造成的阴极铜贴标率上升的问题,也提升了阴极铜质量。