基于连铸连轧法生产固溶态多元铜合金线杆的探讨

通过介绍目前生产铜合金线杆的方法，指出可以用连铸连轧的方法实现多元铜合金线杆的生产，并提出析出强化型铜合金线杆的在线固溶技术的设想，表明为用户提供固溶态铜合金线杆的可行性。

对连铸连轧法生产铜线杆的认识和设想

本文介绍了现阶段使用连铸连轧法生产铜线杆的基本情况 ,并对该技术进行了一些评述及设想 。

31.5MN铜棒线反向挤压机

比较了铜棒线正反向挤压金属流动特性及其挤压特点,给出了国内自行研制的首台31.5MN铜棒线反向挤压机的主要技术参数、设备组成,分析其技术特点及工艺适应性。

动态E实验中细铜丝悬线的分析探讨

以求铜棒的动态杨氏模量的传统实验方法为基础,改变实验中悬丝的材质,使用轻质细铜丝作为悬线,研究在新悬线吊挂下试样粗铜棒和试样细铜棒在不同悬挂位置对应的共振频率,用求平均值的方法求出节点处的共振频率,并求出铜棒的杨氏模量,误差较小,验证了使用细铜丝悬线这种实验方法的可行性。

电工用铜线的性能和提高铜线质量的对策

2006年我国的铜导体用量已达到354万t,其中电磁线用铜已接近100万t,约占整个电线电缆行业用铜总量的28%,在电缆行业中,对铜线质量要求最高的也是铜电磁线,特别是微细和超微细漆包线,而且还有柔软性的特殊要求。影响铜线质量的链是很长的,从原材料铜的冶炼、制杆、制线、退火(包括拉线退火和漆包退火);合理选材、按铜杆质量分等使用;加强铜杆进出厂检验、铜线生产过程中间检验、采用特殊的可退火性检验方法,以及制订电线电缆行业的铜杆标准和采购规范等都是提高铜线质量的有效对策。

国内外铜大拉机的性能比较及其改进建议

简述了我国铜大拉机的现状,指出国产大拉机在实际使用过程中存在的不足,同时与进口大拉机的特性作了比较,并提出了一些建议。

铜杆线的生产现状及发展趋势

简要介绍目前中国铜线杆生产的行业现状、产需现状及技术现状。对未来国内外市场前景进行了预测,讨论了铜杆线生产工艺及设备的发展趋势。根据目前市场对铜线杆产品性能的要求,和连续化生产的发展趋势,连铸连轧—多线多模拉伸—连续退火—动盘收线工艺将成为铜杆线生产领域的主流。

铜、铝导体生产的发展趋向及有关问题的探讨

本文综合分析了我国铜、铝及它们的合金导体在品种、质量和生产装备方面的现状和国外在该领域的进展及发展趋向,并指出:我国铜、铝导体的年用量已名列世界前茅,但导体的品种少,工艺装备落后。其中铝连铸连轧生产线比铜的更落后,主要差距在计算机监控系统,由此也限制了品种的发展;废铜在导体上的应用,要提高质量关键在于所用废铜原材料的级别、熔炼炉及熔炼工艺;铜杆质量不能满足电缆工业发展的需要,修订电工用铜杆国标或制订行业标准,实行铜杆分等使用已是势在必行;我国电缆工业需要建立真正意义上的从金属材料、镀层、导体结构到绝缘材料特种的电缆厂;行业协会在组织行业内部带有共性问题的科技攻关,与产业界、行业间的协调和科技合作方面应起到更大的作用;应发挥综合优势,加强材料、工艺、产品与设备的联合攻关,实现科技与生产的创新。

制造工艺对导电线杆组织的影响

铜杆的制造方法不同，铜杆内氧化亚铜粒子的粗细和数量也就不同，从而影响了拉线性能．在氧化亚铜粒子细且少时，对降低拉线断头率有利．改平模铸锭为连续铸锭是一种易于实现的改进方法。

铜杆质量对再拉断线的影响

讨论了低氧铜杆再拉断线的主要类型,认为铜杆的杂质元素、氧、冶金缺陷和夹杂是影响再拉断线的主要因素,提出电解铜质量控制、铜杆氧含量控制、减少夹杂物和严格控制生产工艺是提高铜杆再拉性能的有效措施。

铜粉对连铸连轧铜杆性能影响浅析

随着国内电力、电子行业的迅猛发展,电线、电缆等行业发展壮大,作为主要原材料的铜杆已经成为目前市场主要消耗的铜加工产品。铜杆品质已作为铜杆生产商之间市场竞争的主要筹码。由于铜杆多需要继续拉丝深加工,因此,下游客户对铜杆拉丝性能也有了更为严格的要求。拉丝过程中产生的铜粉也成为了铜杆生产商和铜杆下游用户关注的焦点。文章将分析铜粉产生的原因,寻找降低拉丝铜粉的针对性措施。

新型二辊铜杆冷轧机的研制和应用

本文介绍了新型二辊铜杆冷轧机设计的基本原理和主要技术性能 ,论述了该设备的结构特点和使用效果 。

浅谈铜杆质量对超微细线拉伸断线的影响

重点探讨了铜杆的质量对于超细铜线在生产过程中断线现象发生的影响,分析了铜杆拉伸断线的主要原因,总结了铜杆的杂质元素、表面缺陷、气孔的存在以及铜杆的塑性不足是影响再拉断线的主要因素,提出了可以提高铜杆质量的包括减少杂质含量、防止表面缺陷、减少气孔、增强塑性等有效措施。

焊丝钢盘条表面粗大晶粒问题研究

以φ5. 5 mm气保焊丝ER70S-G为例,研究了成品焊丝镀铜不均匀问题。试验结果表明,导致成品焊丝镀铜不均匀的主要因素是盘条表面粗大晶粒组织。当进入减定径段温度低于动态转变温度时,会产生粗大晶粒和细小晶粒。通过控轧控冷工艺调整,得出最佳轧制温度,改进后进入减定径段温度提高至860～880℃,可有效消除ER70S-G焊丝钢盘条表面粗大晶粒组织,满足用户生产要求。

电工用铜线坯生产过程能源消耗与节能措施浅析

通过对电工用铜线坯生产过程能源消耗的分析,指出天然气(或液化石油气)是生产过程中能源消耗的最重要部分,竖式熔化炉是燃气消耗的重点设备,研究并有针对性的提出了节能措施。

利用杂铜直接生产纯铜产品的技术——FRHC法杂铜精炼工艺及应用

介绍一种利用杂铜直接生产纯铜产品的新技术 ,即 FRHC法杂铜精炼工艺及应用。这工艺采用废杂铜为原材料 ,经火法精炼 ,得到符合要求的液态钝铜 ,再拉制成铜杆或制成其他铜制品 ,可获较高经济效益和环保社会效益。

SCR连铸连轧铸坯中气孔与铜线杆表面缺陷关系研究

进行了一系列试验系统地研究了SCR连铸连轧铸8 mm电工用铜线坯表面大缺陷原因,并提出了一些减少线坯表面大缺陷的措施,从而大大减少了线坯的回炉率,在一定程度上降低了生产成本。

无氧铜杆季节性断线的主要原因和解决的方法

本文对上引无氧铜杆存在季节性断线的主要原因进行探讨,并提出经验证证明行之有效的改进措施,解决无氧铜杆季节性断线的问题。

连续挤压技术在铜加工中的应用

本文简述了连续挤压技术在铜加工中的应用,重点介绍了该技术在无氧铜带、铜排、异型铜排、无氧铜棒、接触线、铜扁线等领域的应用。

铜杆组织性能对漆包线表面缺陷的影响

通过组织分析、性能测试、表面腐蚀及铜粉检测,论述了铜杆晶粒组织、次表层质量、扭转后表面质量、铜粉量对漆瘤的影响。提出了适用于漆包线用铜杆的控制要求及选材标准,以减少漆瘤,提升产品质量。