医用无影灯架注射模设计

结合某医用无影灯架塑件注射成型的要求,选用30%玻纤增强聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)/丙烯腈-丙烯酸酯-苯乙烯(ASA)材料用于成型。由于塑件为圆盘+双侧圆柱筒结构,针对其浇口难以开设的难题,设计了2个热浇口用于塑件模腔的浇注,保证了模腔充填的可靠性。针对塑件两侧都设置有深壁圆柱筒难以自动脱模的难题,采用分步脱模的办法,先用弹簧推动的定模顶杆在模具第一次打开时辅助推动塑件从型腔镶件中脱模,而后通过模具的第二次打开驱动动模侧的圆柱形芯从塑件中抽出,最后由注塑机顶杆推动顶针将塑件顶出而实现完全自动脱模。模具模腔布局为1模1腔,开模有两次。模具的开模顺序由设计的弹夹顺序控制器进行控制。复位弹簧也做了应用改进,除了用于推板的复位外,还用于模具模板的顺序打开控制。复位杆顶端加装耐磨垫块和底端加装橡胶垫等措施都有利于提高模具寿命。在此设计方案下制造出的模具保证了塑件的成型精度为MT3级,良品率达95.6%以上。

基于UG12.0的注射模型芯数控铣削编程

注射模零件进行数控加工编程前,应对零件结构进行分析,根据模具结构对零件实体的要求进行适当修改,删除实体上的推杆孔、斜推孔、流道等特征,再分别对模具零件的胶位面、分型面、配合面等进行数控铣削编程,编写的数控刀路经仿真验证,可以加工符合要求的模具零件。

动定模双抽芯的制冰机支架注射模具设计

针对某制冰机支架塑件表面既有内凹又有侧凹,产品脱模困难和脱模后易变形的问题,通过CAE分析,合理确定了浇口数量和位置;在定模侧设置内滑块抽芯机构,实现了塑件表面内凹的先行脱模,并创新性地将楔紧块设计为成型零件,构成型腔的一部分,使得模具结构更加紧凑;在动模侧设置长斜导柱和"Z"字形外滑块抽芯机构,实现了塑件上部外侧内凹的成型和抽芯脱模;通过限位螺钉、限位拉杆、弹簧、尼龙塞等零件实现了模具有序的分型和定距。

除尘器手柄特殊滑块抽芯机构及其注塑模具设计

结合除尘器手柄产品带有多种形式倒扣的特点,设计了一模一出的三次分型三板模点浇口注塑模具;产品的侧面脱模采用half滑块侧面脱模方式,half滑块的一边,机构设计采用滑块T型槽驱动方式,分2次抽芯,第一次完成5个不同位置倒扣与主抽芯垂直的侧抽芯,第二次完成侧面的完全抽芯;half滑块的另一边,采用2次T型槽驱动内缩滑块抽芯机构,分2次抽芯,第一次完成倒扣的内缩式抽芯,第二次完成侧面的完全抽芯;侧抽芯机构结构设计新颖,为侧抽芯滑块机构的设计提供了一种新的思路和设计借鉴。

哈夫式内抽芯注射模设计

根据盒形塑件相互垂直侧面都有通孔的结构特点及使用要求 ,从结构分析入手 ,对多种模具设计方案进行比较 ,经优化选择设计为哈夫式内抽芯注射模。实践证明 ,该模具设计合理 ,结构紧凑 ,动作可靠 ,使用效果良好。

瓶坯三板式注塑模具设计

以聚对苯二甲酸乙二酯(PET)树脂瓶坯为实例,研究了三板式冷流道注塑瓶坯模具的结构设计方法。针对瓶坯口部的外螺纹、瓶身透明且主体无脱模斜度和PET结晶速率慢等特点,对哈夫滑块和弯销组成的延时侧抽芯机构设计方法、推件板推出与侧抽芯运动的耦合关联、型芯冷却水路优化方案进行了深入的阐述。另外还讨论了分型面的设置和成型零件的结构选型、三板模多次分型的工作原理。该设计方法对同类结构塑件的注塑模具设计具有参考价值。

动定模反装的前盖注射模设计

分析了前盖塑件的工艺特点、成型方案及注射成型条件,为实现塑件的内侧抽芯和型芯的复位,保证塑件的外观质量,模具采用多次分型和动、定模反装结构,对模具的设计要点及其工作过程作了详细的介绍。

打印机插销塑料件注塑模具设计

设计了一种具有特殊端部的打印机插销注塑模具,针对该零件复杂的端部特征,采用镶拼组合模具结构代替整体模具结构。通过生产表明,这种模具结构明显地提高了模具的加工性能,节约了生产成本,保证了产品质量。

杯体外壳改进型哈夫滑块机构注塑模设计

根据咖啡机杯体外壳塑件的结构特点,设计了一种哈夫滑块两板式注塑模具。对于模具浇注系统,使用2个内侧浇口进行均衡浇注,使用2个弹料块推动流道废料脱模。针对塑件外壁的脱模困难问题,使用了2个改进型哈夫滑块机构、2个定模先抽芯机构来实施外壁的脱模。塑件的完全脱模由动模板推出来实现。模具分四次分型打开:第一次用于2个定模先抽芯机构的驱动,第二次用于左、右哈夫滑块上的先抽芯机构的抽芯;第三次为哈弗滑块的侧抽芯打开;第四次为动模板顶出,以推动塑件完全脱模。对哈夫滑块机构所进行的改进设计,使其具备了多向抽芯功能,避免了复杂抽芯机构的设计,有效地简化了模具结构。

鸡蛋搅拌机手柄双色注射模设计

分析了鸡蛋搅拌机手柄双色注射模的结构、设计要点和工作过程,详细介绍了模具浇注系统设计,采用复合哈夫机构和斜推杆内抽芯机构,实现了双色模具顺序分型动作。实践表明,模具结构可靠,运动平稳顺畅,制品精度和外观质量均符合要求。

淋浴房排水连接件注塑模设计

利用UG对淋浴房排水连接件进行了工艺性分析。模具采用水平、垂直2个分型面分型,水平分型面为模具的主分型面,垂直分型面由哈夫块构成,用于成型外螺纹,将点浇口设在垂直分型面上。模具设计的难点就是2个空心圆柱连接部分的侧向分型抽芯,该塑件是由2个空心圆柱体组成的,中间连接部分内部为空心的,需要侧向分型内抽芯,抽芯距离为43mm,因为抽芯空间为大圆柱内孔,成型内孔需要设置凸模,因此,凸模设置成空心状,侧型芯穿过凸模。开模时,凸模脱出后,留出了侧型芯移动空间,实现了侧向分型抽芯,解决该难题是该模具的主要创新点。

透气开关两次注射成型模具设计

透气开关内部PVC膜是在两次注射过程间放入的,2副模具的定模不同而动模相同,先用第1副模具进行第1次注射成型,再手动放入PVC膜,再用第2副模具进行第2次注射成型,2副模具共用1套模架,注射成型时定模保持不动,动模旋转180°,以实现2副模具的轮流替换。模具经批量生产证明,成型的塑件符合要求,模具的旋转动作稳定可靠,可实现自动化生产。

面条机搅拌杯多重倒扣成型注塑模具设计

针对某面条机搅拌杯产品存在多重倒扣难以脱模的问题,设计了单型腔模具结构。采用圆周式薄片侧浇口,并实现了流道废料自动切除。针对产品不同部位的脱模要求设计了不同的脱模机构:型腔侧扣位采用前模抽芯机构进行脱模,型芯侧外侧面多重扣位采用哈夫滑块抽芯机构进行脱模,型芯侧内侧面多重扣位采用斜顶机构进行脱模,产品的完全顶出采用推件板顶出方式顶出脱模。结合一侧哈夫滑块抽芯时,需先行将螺纹镶件抽出的特点,在该哈夫滑块的结构基础上,设计了复合式斜导柱+弯销+螺纹滑块脱模机构,实现了产品上各局部扣位的脱模。设计的模具完成了所有的侧抽芯脱模动作,实现了自动化注塑生产。

活动斜楔斜滑块联合侧抽芯机构设计

针对快速连接器的侧凹结构复杂、难以成型的特点,设计了一种由活动斜楔和斜滑块组成的联合侧抽芯机构,并介绍了该机构的特点及其设计计算。

斜槽式定模内侧抽芯注射模设计

注射模定模内侧抽芯机构因受模具结构限制 ,造成定模内侧抽芯机构零件安装困难 ,滑块运动空间不足等问题 ,难以完成抽芯动作 ,而采用斜槽式定模内侧抽芯机构 ,可方便地解决这个难题。

整体式手柄气体辅助注射模设计

针对整体式手柄的结构特点,利用气体辅助注射技术解决了手柄壁厚差异大的问题,并通过哈夫式型腔结构、潜伏式浇口和侧向抽芯机构的设计,解决了塑件因外观要求及内部结构复杂引起的成型和脱模难题,模具结构复杂而巧妙,完全满足客户要求。

高精外观薄壁塑件模具设计

通过对高精外观、薄壁塑件结构的工艺分析,模具采用了多点浇口进料系统和浇注系统凝料自动切断的3次分型机构及定模侧向抽芯机构,并对外观塑件的点浇口痕迹进行了特殊处理,有效解决了高精外观、薄壁塑件注射成形中的难题,最后阐述了模具的工作过程。

侧盖热流道动定模反装注射模设计

介绍了侧盖热流道动、定模反装注射模设计,应用定距拉杆以及液压缸实现了模具顺序开模和塑件的顶出,保证了产品质量。

成型手柄注射模设计

介绍了特殊的三板模结构,定模组件由T形锁紧块先抽芯机构和弹簧推顶机构组成,通过T形槽驱动块驱动位于定模型腔板镶件内的斜滑块实施待成型塑件斜柱孔的先抽芯,弹簧驱动推出组件在模具开模时将塑件辅助推出,实现了塑件的自动脱模。

带有内外壁特殊脱模机构的摄像机支座多板式模具设计

结合圆柱状摄像机支座塑件内、外壁不同特征的脱模需要,设计了一种四板式三次开模、三次顶出冷流道注塑模具。针对塑件外壁侧凹特征,应用位于动模一侧的先抽芯杆驱动定模滑块进行先抽芯脱模;针对外壁采用哈弗滑块进行抽芯脱模。针对内壁的双层内螺纹的脱模,应用了一种复合式内收式滑块机构进行脱模,通过模板的开启及顶出板的顶出,分别驱动机构的中央型芯及2组共6个滑块分两次来实现内螺纹的内收抽芯脱模,6个滑块的成型部分拼合成塑件内螺纹的整环螺纹,其抽芯动作分为三步,最终通过第三次顶出板推动动模推板将塑件从上型芯上完全顶出脱模。