高酸原油加工中常用材质的耐腐蚀性能

采用定点测厚、氢通量等腐蚀检测技术在2008--2010年对中石化四套加工高酸原油常减压装置进行了两年半的腐蚀监测，并将检测结果与AP1581中数据进行了对比。结果表明，20#材质在220℃以上即腐蚀明显；焦化装置高温进料线多为Cr5Mo，部分管道腐蚀减薄明显；304／321材质在288℃以下腐蚀轻微，但用于高温、高流速的转油线则腐蚀严重；316L材质抗高酸油腐蚀性能良好，即使是转油线也基本腐蚀轻微，腐蚀速率约0．1mm／a，少部分监测点腐蚀速率为0．1～0．2mm／a。

炼油常减压装置常顶系统腐蚀分析及防护

本文详细阐述了常减压装置加工高硫原油时常压塔顶冷祷凝冷却系统的腐蚀情况,针对多次发生的泄漏,分析主要原因为:加工原油劣质化;常压塔顶注水量不足,初凝区后移;常压塔顶介质流速过大,冲刷腐蚀严重。针对上述原因采取了以下措施:优化原油采购及掺炼比例;完善工艺防腐措施,提高常压塔顶注水量;适当降低常压塔顶负荷等。这些措施实施后,取得了较好的防腐效果。

常减压装置常压塔顶低温系统和塔底高温系统的风险分析与验证

对某加工高酸原油的常减压装置常压塔塔顶低温系统和塔底高温系统进行了风险评估,确定相应的腐蚀机理和风险水平,采用腐蚀检查方法对评估结果进行了检验,证明风险评估结果与腐蚀检查结果一致。最后对发现的问题提出了相应的改进建议。

常减压蒸馏装置加工进口原油的问题及对策

介绍和分析了金陵石化公司炼油厂常减压蒸馏装置历年来加工进口原油过程中遇到的问题并对装置所作的改造加以讨论。

石油化工中常减压装置的腐蚀与防护

通过分析常减爪设备的腐蚀介质、部位及原因 ,提出了有针对性地解决腐蚀问题的建议。

原油混炼过程中常减压蒸馏装置腐蚀防护研究

中国石油天然气股份有限公司广西石化分公司常减压蒸馏装置混炼的进口原油属于含硫含酸原油,平均酸值为0.56 mgKOH/g,硫质量分数为0.14%。电脱盐及三顶注剂的离子分析数据出现超标现象,常减压蒸馏装置冷换设备发生泄漏。通过分析得出冷换设备发生泄漏的原因为氧腐蚀。为了更好地控制腐蚀,通过更换注剂使塔顶腐蚀速率由注剂前的0.234 mm/a降低到注剂后的0.002 mm/a,较好地控制了设备的腐蚀,保证了装置长周期有效地运行并提出了相应的腐蚀防护措施。

原油性质变化对我厂生产装置的影响(Ⅰ)——常减压装置的腐蚀及防腐措施

详细分析了原油品种及性质变化对齐鲁石化公司胜利炼油厂常减压装置的影响，结果表明，掺炼酸值、硫和盐含量较高的陆上混合原油是引起常减压装置腐蚀的主要原因。针对胜利炼油厂的实际情况，与洛阳石化工程公司合作进行电脱盐技术攻关，采用新技术对电脱盐系统进行改造，并使用新型破乳剂，使脱盐后的原油盐含量低于５ ｍｇ／Ｌ。使用有机胺组分含量较高的耐露点腐蚀的ＳＹＨ－ ３ 型“二合一”双功能缓蚀剂，以缓解和控制常压塔顶的腐蚀问题。使用混合原油脱钙剂，减轻后加工过程中的催化剂污染问题。对重点腐蚀部分加大检测频率，新安装探针以监测高温部位的腐蚀情况。加大工艺防腐力度，加强设备腐蚀的检、监测和规范化管理，改变原油配置，加快耐高温涂料的研究与开发。这些防腐蚀措施的实施。

常减压装置加工俄罗斯原油防腐措施探讨

随着中俄原油购销总协议的签署,5a内中国将购买俄罗斯原油20Mt/a,今后将增加到30Mt/a。根据原油性质的划分,俄罗斯原油属于含硫低酸中间基原油。国内的炼油装置,尤其是东北地区的炼油厂完全按大庆原油设计。大庆原油属于低硫低酸石蜡基原油。因此在设备材质选择上基本采用20#钢。俄罗斯原油对20#钢的腐蚀速率较快。加工俄罗斯原油的防腐问题,将成为今后各炼油厂的主要任务。

中石油东部炼油企业设备腐蚀与控制现状

针对原油炼化过程中对设备与管道造成的腐蚀破坏作用,分析了主要腐蚀性介质单质硫、硫化氢、环烷酸及HCl+H_2S+H_2O体系的来源、形成机制、腐蚀机理,介绍了中石油东部七个石化企业所加工原油的含硫、含盐和含酸情况,依据炼油流程分别对比阐述了这些企业的原油脱盐脱水、常减压蒸馏、催化裂化、加氢裂化、延迟焦化和其他流程中主要设备和管道的腐蚀与控制现状,并提出了中石油炼化企业和相关的研究机构今后在这方面的研究与应用方向。

原油劣质化对常减压装置的影响和应对措施

以玉门炼化总厂常减压装置为例,介绍了原油劣质化对常减压设备及产品质量的影响,并提出了相应的解决措施。结果表明,采取工艺防腐和设备材质升级后,装置重点部位腐蚀速率平稳受控。

加工海洋高酸原油常减压装置的腐蚀与防护

某公司主要加工海洋高酸原油,其常减压装置常顶和减顶低温部位的腐蚀和减压塔高温部位的环烷酸腐蚀比较严重,初馏塔顶器壁和常减压塔顶冷却器多次出现腐蚀穿孔,减压塔316L不锈钢填料使用一个周期后大部分腐蚀破碎被流体带走。通过分析发现:低温部位腐蚀主要是由电脱盐效果不理想、脱后含盐较高,常减压塔顶冷凝水pH值波动大造成;高温部位腐蚀主要是由原油酸值高,环烷酸腐蚀严重造成。针对上述原因提出了防腐蚀措施:改造电脱盐装置、常减压塔顶注剂系统,合理使用耐腐蚀金属材料,加强腐蚀检测。

常减压装置设备腐蚀分析及防护措施

文章介绍了中国石油化工股份有限公司齐鲁石化分公司胜利炼油厂第二常减压蒸馏装置的总体情况,分析总结了装置在2000-2005年期间停工闲置及开工运行过程中设备腐蚀情况和防护中所做的工作,可供相似类型、相似状态的装置借鉴。

常减压装置腐蚀检查与分析

通过腐蚀检查找出装置的重点腐蚀部位及存在的腐蚀隐患,总结腐蚀检查结果,分析腐蚀原因,为常减压装置开展防腐工作和设备大检修提出合理化建议。

加工高酸值原油常减压装置的腐蚀与防护

阐述了加工高酸值原油对常减压装置的腐蚀机理与影响,并提出了相应的防腐蚀措施。

掺炼高氯原油常减压蒸馏装置腐蚀风险分析及防护

为抑制掺炼高氯原油对常减压蒸馏装置造成的腐蚀以及对二次加工装置安全运行的影响,某石化公司采用原油切割简评及馏分油有机氯分析等方法对有机氯的分布规律进行了研究,结果表明,原油分馏后有机氯主要分布在0~204℃的馏分中,即分布在石脑油馏分中。为控制高氯原油加热后产生的HCl对常压塔顶和减压塔顶冷凝冷却系统设备及管道的腐蚀风险,采取了原油掺炼、建立腐蚀监测、设置蒸馏装置混合原油设防值和控制塔顶结盐等一系列的工艺防护措施。塔顶酸性水分析、在线测厚、在线探针及腐蚀挂片等监测结果表明:采取该工艺防护措施可以有效预防、控制加工高氯原油给蒸馏装置造成的腐蚀风险。

膜强化脱盐技术在6.0 Mt/a常减压蒸馏装置上的应用

由于加工原油的劣质化,某常减压蒸馏装置出现了电脱盐运行不稳定、抗冲击能力差和脱盐除杂不彻底等现象,导致6 Mt/a常减压蒸馏装置运行不平稳和腐蚀等问题。通过分析论证,提出了一种膜强化传质脱盐的方法对脱前原油进行处理,利用注水强化传质技术完成脱盐脱水,并且已在常减压蒸馏装置投入应用。装置运行数据表明,膜脱盐系统除盐防腐蚀效果显著,原油预处理能力明显提升,长期运行能有效减缓常减压蒸馏装置的腐蚀,延长装置的稳定使用周期。

常减压蒸馏装置几起典型硫腐蚀事例分析

随着高（含）硫原油加工量的增加,硫腐蚀事故也时有发生。通过对常减压装置硫腐蚀事例进行分析,指出合理的混炼比,加强“一脱三注”管理,材料升级和实施腐蚀监测是防止腐蚀事故发生的有效措施。

加工高酸原油常减压蒸馏装置腐蚀原因分析及防腐措施

高含酸原油具有高酸值、高密度、高金属含量、高碳残留量和高黏度的特点,造成在精炼操作,产品质量和设备腐蚀存在许多问题。为了确保装置的正常运转,必须做好高硫高含酸原油的防腐工作,并为炼油的二次装置提供合格原料。

加工海洋高酸原油减压塔填料的腐蚀与防护

论述了某公司加工海洋高酸原油常减压装置减压塔填料的腐蚀问题,分析表明填料腐蚀原因是：高温环烷酸腐蚀、填料冷加工变形引起材质劣化、氯化物产生的晶间腐蚀和应力腐蚀、高温缓蚀剂的注入量不足、流体诱发振动和腐蚀疲劳.提出了减轻填料腐蚀,延长寿命的具体措施：（1）第Ⅴ,Ⅵ,Ⅶ段填料材质从316L升级为317L材质填料,并对新填料的材质进行检验分析以保证填料的材质符合要求;（2）增加材料的厚度,由原来的0.2 mm增加到0.25～0.3 mm;（3）开好电脱盐装置,降低脱后原油的盐含量;（4）增加第Ⅴ,Ⅵ,Ⅶ段填料高温缓蚀剂的有效注入量;（5）在减二中、减二线、减三线、减四线、减五线增加腐蚀在线监测探针或挂片腐蚀探针,监测侧线油的腐蚀率.

掺炼高氯原油常减压蒸馏装置的腐蚀与防护

探讨了原油中氯的来源和氯在常减压蒸馏过程中的危害,并根据某公司6 Mt/a常减压蒸馏装置掺炼高氯原油期间的数据分析,得出了该装置高氯原油的最优掺炼量;结合该装置掺炼期间腐蚀情况,给出了腐蚀防护建议,以确保装置生产安全稳定运行。