魔芋多糖基活化剂在棉织物低温漂白中的应用

以自制魔芋多糖基活性剂作为棉织物过氧化氢低温漂白助剂,研究漂白工艺条件对漂白效果的影响,优化漂白工艺并阐述其活化机理。结果表明,优化漂白工艺为:活化剂4 g/L,NaOH 50 mmol/L,温度70℃,时间60 min;漂白活化剂能促进羟基自由基(HO·)的产生,有效降低漂白温度。成本计算结果表明,使用漂白活化剂能从试剂消耗和能源消耗两方面显著降低生产成本。

纯棉无纺布低温近中性练漂体系构建及其工艺优化

纯棉无纺布练漂在高温强碱中进行,能耗高、排污大、纤维损伤严重。针对该问题,试验构建了三种低温近中性练漂体系,通过对比三者练漂无纺布的颜色特征值、亲水性能和机械性能,选出最优体系;采用XRD、FT-IR、SEM分析体系对棉纤维微观结构与形貌的影响;通过中心复合设计(CCD)优化该体系漂白工艺,并寻求影响织物白度(WI)的关键因素。研究表明:四乙酰乙二胺/过氧化氢(TAED/H2O2)体系练漂织物WI最高,亲水性优良,强力损伤最小(<20%);练漂体系对棉纤维晶型结构与官能团无影响,能有效去除纤维表面杂质,保护纤维不受损伤。CCD结果显示,温度对WI影响最显著,其次是H2O2浓度与NaHCO3浓度;在最优条件下,得到的理论最优WI为90.38,比原布WI高39.32%。

金属配合物催化双氧水对棉织物的低温漂白

分别采用自制的Mn_(1)、Mn_(2)、Cu配合物作为棉拉架布低温漂白催化剂,探究碱剂、双氧水和金属配合物催化剂质量浓度,以及练漂时间和温度对织物漂白后性能的影响,并与传统练漂棉布的染色性能进行对比。结果表明:三种配合物均能催化双氧水有效分解,可以实现75℃低温漂白,双氧水用量和氢氧化钠用量可以分别降低20%、30%,且其漂白效果均能达到后续染整加工要求,不影响织物的染色性能,符合当前行业节能减排的需求。

棉针织物铜或锰金属配合物漂白机理

为了阐明金属配合物对棉针织物的漂白机理及性能,研究了多吡啶类铜配合物(CAT-3)与大环多胺类锰配合物(JK500)对棉针织物白度和双氧水(H_(2)O_(2))分解率的影响。结果表明:CAT-3作催化剂时,优化的漂白工艺为NaOH 1.0 g/L、H_(2)O_(2)13 g/L、CAT-32.0 g/L,织物白度为68.97%;JK500作催化剂时,漂白优化工艺为NaOH 2.0 g/L、H_(2)O_(2)13 g/L、JK5002.5 g/L,织物白度为65.92%。75℃处理60 min后,CAT-3/H_(2)O_(2)体系中H_(2)O_(2)分解率达到60.93%,远高于无CAT-3时的12.31%;JK500/H_(2)O_(2)体系中H_(2)O_(2)分解率为19.25%,未加JK500时的分解率为18.18%。CAT-3/H_(2)O_(2)体系的羟基自由基(HO·)荧光检测强度远高于对照组C_(0);JK500/H_(2)O_(2)及其对照组J0体系的HO·荧光强度均较小;超氧自由基(O_(2)^(-)·)是两种催化体系有效的漂白活性成分,而单线态氧(1O2)对织物白度基本无影响。

涤/棉混纺针织物高效漂染一浴两步工艺

高效漂染一浴两步工艺代替常规漂染工艺处理涤/棉混纺针织物,具有良好的棉精练及涤染色效果。工艺条件为:TF-213HL 0.5%(omf),分散染料0.5%(omf),浴比1∶10,130℃处理30 min,不排液降温至85℃处理30 min,并加入TF-1291K 1.0%(omf),NaOH 0.6%(omf),H_(2)O_(2)8.0%(omf)。

铜系仿酶催化剂对棉针织物印染低温漂白性能的研究

筛选出最佳低温漂白铜系仿酶催化剂为CAT-3,并得出最佳工艺为:过氧化氢(30%)9 g/L、氢氧化钠2 g/L、漂白时间50 min、漂白温度75℃。低温漂白织物的白度、毛效、顶破强力保留率、失重率分别达到74.98%、14.03 cm/30 min、93.91%、3.19%;除白度外,其他指标均优于传统高温漂白工艺。

H_2O_2/NOBS活化体系在棉织物冷轧堆漂白中的应用

针对传统棉织物冷轧堆漂白法耗时长和耗碱高等问题,研究H2O2/NOBS活化体系在纯棉织物冷轧堆漂白中的应用。通过单因素试验和正交试验法分析各工艺因素对漂白效果的影响,探讨其作用原理,开发了整套的应用工艺技术。合适的工艺条件为:H2O2质量浓度30 g/L,NOBS与H2O2物质的量比1∶4,NaOH质量浓度6 g/L,堆置时间6 h。结果表明:该活化漂白工艺在改善漂白织物品质的前提下能够大大减少耗碱量,缩短冷轧堆时间,具有生态环保和高效节能的优势。

棉织物低温氧漂活化剂的制备

为了克服棉织物的常规氧漂工艺能量消耗大,对棉纤维损伤严重等问题,采用一锅合成法制备氧漂活化剂N-(4-(三乙基铵甲撑)苯酰基)己内酰胺氯化物(TBCC),对过氧化氢(H2O2)进行活化,在近中性条件下对棉织物进行低温漂白。采用一锅合成法制备的TBCC得到核磁共振氢谱的验证。与常规合成法相比,一锅合成法可使TBCC的终产率提高35.2%;漂白实验结果表明,2种方法制备的TBCC具有相同的漂白效果。与常规氧漂工艺相比,TBCC活化H2O2工艺可提供棉织物等同的白度;虽然漂白棉织物的吸水性略差,但在漂白中避免了化学损伤。一锅合成法制备TBCC具有操作简单,流程短,能耗低、产率高的优点,可以显著降低生产成本。

金属配合物的合成及其在低温漂白中的应用

合成了1,4,7-三甲基-1,4,7-三氮杂环壬烷(Me3TACN)的羧酸桥连双核锰配合物[(Me3TACN)2Mn2(μ-O)(μ-CH3CO2)2][PF6]2.1H2O(MnAcL)和铁配合物[(Me3TACN)2Fe2(μ-O)(μ-CH3CO2)2][PF6]2.1H2O(FeAcL),采用红外光谱(FT-IR)、元素分析(EA)和热重分析(TGA)证实了其结构;并将这2个配合物作为双氧水的催化剂应用于低温漂白棉针织物中。通过单因素实验,探讨了温度、配合物浓度、双氧水质量浓度及pH值对漂白效果的影响,得优化工艺:30%H2O2质量浓度为10 g/L,配合物MnAcL浓度为10μmol/L(FeAcL 15μmol/L),渗透剂和稳定剂DTA的质量浓度均为1 g/L,pH值为10,70℃下漂白60 min。经配合物MnAcL处理后的织物白度达82.3%,顶破强力保留率为95.5%;而经配合物FeAcL处理后的织物白度为65.7%,顶破强力保留率为96.9%。配合物MnAcL在低温下漂白的织物其白度和润湿性与传统高温工艺相当,而顶破强力保留率明显高于传统工艺。

希夫碱金属配合物在棉织物低温漂白中的应用

传统漂白工艺中的高温条件使得棉织物加工过程能耗高、纤维损伤大.合成了具有催化活性的希夫碱金属配合物CuL1,并用元素分析(EA)、红外分析(IR)、热重分析(TGA)表征其结构.通过单因素试验,研究了CuL1对双氧水低温漂白棉织物的催化作用,并得到了优化工艺,经该工艺处理后的棉织物白度为71.2%,经向断裂强力保留率为96.0%,纬向断裂强力保留率为98.8%.

棉针织物的锰配合物低温催化漂白

将桥连环多胺1,2二-(4,7二-甲基-1,4,7三-氮杂环壬烷-1)乙烷的锰配合物应用于棉针织物双氧水低温浸渍催化漂白加工,研究了配合物浓度、pH值、双氧水质量浓度、时间和温度等五个工艺因素对漂白效果的影响。通过该配合物对双氧水低温漂白棉针织物催化作用单因素试验和正交试验,得到的优化工艺为:30%H2O210 g/L,配合物30μmol/L,pH值12.5,温度80℃,稳定剂1 g/L,渗透剂1 g/L;织物经此工艺处理后,白度达68.94%,顶破强力保留率为85.93%。

金属铜配合物催化双氧水用于棉针织物的低温漂白

为解决传统高温练漂中棉针织物加工过程能耗高、纤维损伤大的问题,以N,N′-双(3-氨丙基)乙二胺和三(2-氨基乙基)胺分别和水杨醛反应生成席夫碱配体M和N,然后与铜盐反应制备金属铜配合物CuM和CuN用于棉织物低温漂白加工。借助红外光谱仪和核磁共振仪表征金属配合物的化学结构,研究CuM和CuN对双氧水的催化分解特性以及铜配合物-双氧水低温漂白工艺因素对织物白度的影响,并对比探讨了低温漂白与传统高温漂白工艺。结果表明:CuM和CuN催化双氧水(H2O2)分解反应级数为1,分解速率常数分别为0.055、0.042min^-1,远大于空白体系;采用CuN-H2O2体系在70℃漂白的棉织物白度为80.0%,与传统工艺相当,毛效和强力保留率优于传统工艺。

棉型织物的低温低碱一步法前处理

针对棉型机织物常规高温前处理工艺存在的纤维强力损失大和能耗高等问题,设计了低温(50～80℃)低碱一步法前处理工艺。通过单因素试验优化了工艺参数:30%H2O285 g/L、NaOH 20 g/L、偏硅酸钠5 g/L、稳定剂EDDHA-Na 4 g/L、非离子表面活性剂FMEE 2 g/L、E-1310 2 g/L、高效渗透剂3 g/L、活化剂DZ-1 4 g/L,50～80℃下处理90 min。考察该工艺的适用性表明,不同规格的棉及涤棉织物经此工艺处理后,能基本满足后续染整加工要求。

棉织物低温酶氧一浴前处理工艺

为提升棉织物前处理工艺的节能减排水平,将酶退浆(ED)、酶精练(ES)与活化漂白(APB)工艺合并在中性浴,在低温条件下(如50℃)对棉织物进行酶氧一浴前处理;通过考察ED、ES和APB的不同组合对棉织物的浆料残留、吸水性、白度和聚合度的影响,对低温酶氧一浴前处理工艺进行优化;作为对比,低温酶氧三浴三步前处理工艺和传统酶氧二浴二步前处理工艺也被用于棉织物前处理。结果表明:在一浴组合工艺中,先实施ED、后实施ES和APS的一浴二步工艺对棉织物前处理具有最佳性能;经该工艺处理的棉织物浆料残留和白度与传统酶氧二浴二步工艺法基本相同,虽然吸水性略差,但棉纤维损伤明显降低。

棉织物阳离子化改性/双氧水漂白一浴工艺

探讨棉织物用自制阳离子改性剂WLS与双氧水进行同浴改性和漂白的可行性,优化一浴法改性漂白工艺,即改性剂WLS 20 g/L,碳酸钠9 g/L,硅酸钠2 g/L,30%双氧水15 g/L,漂白改性处理60 min。结果表明,改性剂WLS对双氧水漂白效果影响不大,用一浴法漂白改性的棉织物活性染料染色性能显著提高,耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度有所改进。

纯棉织物过醋酸漂白的研究

次氯酸钠作为织物漂白剂 ,对环境构成严重危害已被公认 ,寻求其替代品的任务迫在眉睫 ,过醋酸有望成为替代品。本文在系统实验基础上 ,确定了过醋酸漂白纯棉织物的最佳工艺条件 :过醋酸 7g/ L、p H值 7、温度为 90℃ ,时间对漂白效果影响不明显 ,可根据产品白度和生产工序间的同步关系选择 ;焦磷酸钠作为过醋酸漂白的稳定剂 ,对提高白度很重要 ;用活性黄 B- 4RFN和直接红 2 B上染过醋酸和氯 -氧漂织物 ,所得表观深度差别不大。

棉织物葡萄糖氧化酶漂白作用研究

葡萄糖氧化酶漂白分2步进行:(1)葡萄糖氧化酶催化葡萄糖产生H2O2;(2)调节产生的H2O2漂液pH值后漂白.确定了葡萄糖氧化酶催化葡萄糖产生H2O2的较佳工艺为:葡萄糖氧化酶15 U/mL,葡萄糖12 g/L,pH值7.0,45℃,150 min,通气量9.0 L/min,在此工艺条件下生成的漂液,可调节pH值用于漂白.与传统工艺相比,葡萄糖氧化酶漂白的织物白度略低,但产生的漂液可直接用于漂白,无需添加其他试剂(如H2O2稳定剂等).漂白一般会对纤维造成一定损伤,但葡萄糖氧化酶漂白工艺与传统漂白工艺相比损伤更小(强力损失更少).

涤棉针织物碱性漂染一步法工艺

采用耐碱性分散紫HFRL和分散艳蓝2BLN,及其碱性染色助剂HK-2008,在弱碱性条件下对涤棉针织物进行氧漂和涤组分染色一浴一步法加工。染色后的涤棉针织物强力损失低,失重率小,色光鲜艳纯正,手感柔软滑爽。与传统氧漂涤组分染色两浴浸染工艺相比,新工艺缩短了加工流程,减少了化学品用量,降低了染色成本。

棉织物酶精练漂白同浴处理工艺

为了实现棉织物精练和漂白同浴进行,在酶精练时加入H2O2对织物进行处理,随后添加四乙酰乙二胺(TAED)以进一步激活H2O2进行漂白。酶精练和漂白同浴试验最佳处理工艺为:酶精练时添加H2O23 g/L,精练结束后补充添加1 g/L,TAED 4 g/L,漂白时间为60 min,工艺全过程均在低温条件下进行。织物处理后棉籽壳、蜡质和果胶质等杂质的去除率与传统精练、漂白工艺相当,其中棉籽壳的去除率达到88.06%。

卟啉铁/双氧水体系在棉织物低温催化漂白中的应用

针对传统碱氧漂白加工过程中的能耗、污染及织物强力损失等问题,将仿酶型金属化合物卟啉铁作为新型低温漂白催化剂应用于棉织物双氧水低温漂白加工。采用单因素和正交试验方法研究了催化剂质量浓度、p H值、双氧水质量浓度、漂白温度及漂白时间等工艺因素对低温漂白后棉织物白度和拉伸断裂强力指标的影响。研究结果表明:在卟啉铁质量浓度为0.001 g/L、30%双氧水质量浓度为2 g/L、漂白温度为60℃、p H值为12及漂白时间为45 min的条件下,漂白后棉织物的白度可达75.02%,强力保留率为91.9%,其白度高于常规碱氧漂白和四乙酰乙二胺(TAED)活化漂白工艺,断裂强力优于常规碱氧漂白工艺但低于TAED活化漂白工艺。