H型钢Q235B冷弯开裂成因分析及改进控制

对某公司生产的H型钢Q235B钢种,检测成材180°弯曲性能,弯心直径d=a时,在弯曲外弧出现不同程度的裂纹,对开裂试样裂纹的成因、控制裂纹源,进行了高倍检验、电镜分析。结果表明,夹杂物数量多是造成冷弯开裂的主要原因。通过对炼钢转炉工序过程工艺进行优化调整,跟踪12个月的生产情况,冷弯裂纹率得到有效控制。

中厚板冷弯裂纹分析

分析了中厚板试样裂纹处的表层和芯部的夹杂物种类、形状、尺寸、分布以及表层、1/ 4处、芯部的组织 ,确定钢板中的硅酸盐夹杂偏多是冷弯试样出现裂纹的主要原因 。

BM510汽车大梁钢冷弯开裂原因分析

BM510汽车大梁钢板经冷弯加工时在折弯部位外侧出现裂纹;为查找开裂原因,对其进行了化学成分、力学性能、OM、SEM、EDS及连铸工艺分析。结果表明:汽车大梁钢折弯开裂是由于夹杂物异常偏聚造成的;为消除夹杂物异常偏聚采取的主要措施是控制连铸过程中的拉速,避免拉速波动过大。

硅酸盐夹杂对中板冷弯性能的影响

安钢生产的中板普遍存在着条带状的硅酸盐夹杂,这是引起中板冷弯开裂的直接原因。要提高中板的冷弯性能必须采取相应措施减少硅酸盐夹杂,改善夹杂的大小、形状和分布。

TT610L大梁钢冷弯裂纹原因分析

TT610L汽车大梁钢板经冷弯加工时在折弯部位外侧出现裂纹,为查找开裂原因,对试验钢进行了力学性能、OM、SEM及EDS分析.结果表明:对沿厚度方向开裂的试样来说,其夹杂物主要为Al2O3和SiO2,对表皮开裂的试样来说,其夹杂物主要为SiO2,由于这些夹杂物的异常偏聚造成了TT610L大梁钢的冷弯开裂.通过连铸工艺的优化,稳定了拉速,有效地解决了试验钢冷弯裂纹开裂问题.

Q345钢板冷弯裂纹产生的原因分析

利用金相显微镜、X射线衍射仪及电子探针等对Q345热轧钢板因冷弯产生的裂纹进行了系统检验分析。结果表明,Q345热轧钢板冷弯裂纹主要原因是残余应力集中和钢中大颗粒钙铝酸盐夹杂物。采用加热-冷弯工艺和提高钢纯洁度可避免Q345热轧钢板冷弯裂纹的产生。

中厚钢板中的硫化物夹杂及其对冷弯性能的影响

安钢中厚钢板中普遍分布有长条状硫化物夹杂。硫化物夹杂对中厚钢板冷弯性能的影响取决于其数量、尺寸和分布形态。尺寸较小且分散分布的硫化物夹杂对冷弯性能影响不大,而尺寸较大且集中分布的硫化物夹杂可作为裂纹源,直接引起中厚钢板冷弯开裂,对冷弯性能影响很大。在冷弯变形过程中,应力集中首先使硫化物夹杂裂开,或使夹杂与金属基体分离产生显微孔洞,这些孔洞随变形过程不断长大、联接形成显微裂纹和内裂,然后进一步扩展导致中厚钢板的冷弯开裂。因此,要提高中厚钢板的冷弯性能,必须采取一定的技术措施,降低钢中硫含量,减少硫化物夹杂的数量,改善硫化物夹杂的尺寸和分布形态,降低钢板冷弯对硫化物形态的敏感性。

普通碳素钢板氢致冷弯裂纹研究

对某厂Q235B厚规格钢板冷弯试样表面出现裂纹原因进行了分析,指出钢中存在粗大条片状复合夹杂物是冷弯开裂的"裂纹源",而诱发裂纹形成的原因是钢中含有过饱和的"内氢"。通过优化炼钢、连铸工艺以降低夹杂物含量;通过提高炉料干燥度并对铸坯进行落地堆冷及钢板轧后缓冷,可有效降低钢中的"内氢"含量,由此杜绝了裂纹的产生。

工程机械用Q960高强度钢板冷折弯开裂原因

采用宏观形貌观察、化学成分分析、显微组织观察、断口形貌分析、显微硬度测试、示波冲击试验等方法,分析了工程机械用Q960高强度钢板在冷折弯过程中出现开裂的原因。结果表明:Q960高强度钢板冷折弯处的开裂性质为拉应力诱发的微裂纹萌生及扩展。在冷折弯过程中钢板折弯外圆面受到拉应力而在原板坯中大尺寸TiN夹杂物处萌生裂纹,裂纹沿横向和纵向扩展导致钢板开裂。通过将钛质量分数由0.18%降至0.15%,氮质量分数控制在不高于0.003%的范围内来降低大尺寸TiN夹杂物的析出量,避免类似失效再次发生。

Q235A热轧带钢冷弯开裂原因分析

Q235A热轧带钢在冷弯时出现开裂,采用扫描电镜和金相显微镜等对开裂件和合格件进行了观察,结果表明冷弯开裂试样的夹杂物、带状组织级别较高;分析认为夹杂物较多、带状组织级别较高是产生冷弯开裂的主要原因。

组织结构及夹杂物对高强结构厚板冷弯开裂影响的研究

冷弯开裂一直是制约高强度结构厚板应用的关键,其影响因素较多。实验对Q690D厚板冷弯开裂原因开展了深入分析。通过金相组织分析发现厚板表面存在1层100μm左右、由粗大贝氏体和细晶铁素体所组成的带状组织是导致钢板冷弯开裂的主要原因。此外,对试验钢中氧、氮、氢含量进行化学检测,发现氧含量超标,且通过扫描电镜及能谱观察发现钢中存在较多氧化镁、氧化铝类夹杂,评级为D类和DS类1.0级。据此,提出增加试验钢中硅元素的含量,可以有效抑制锰元素偏聚造成的带状组织,同时可降低钢中的氧化物夹杂。

螺纹钢冷弯裂纹的分析

对螺纹钢筋由冷弯产生的纵向裂纹进行了分析,结果表明,硅酸盐夹杂物分布不均匀是造成螺纹钢筋冷弯纵向裂纹的主要原因,并提出了相应的预防措施。

Q345B钢板冷弯开裂原因分析及改进措施

通过采用宏观检验、化学成分分析、力学性能检测以及金相检测等方法对Q345B钢板冷弯开裂样品进行分析。结果表明,冷弯开裂的主要原因是硫化物夹杂过多。硫化物夹杂在冷弯过程中易碎裂或与基体组织分离产生孔隙并成为裂纹源,且硫化物夹杂易导致轧钢过程中出现带状组织,而严重的带状组织也加剧了宏观裂纹的形成。提出了采用铁水预处理脱硫、增加吹氩强度、保证吹氩时间、增大轧制冷却速度等方法改善Q345B钢板的塑性和韧性,降低冷弯开裂的几率的建议。

HRB400E热轧带肋钢筋冷弯裂纹原因分析

针对近期生产的一批HRB400E热轧带肋钢筋出现冷弯裂纹现象,对其进行了化学成分、金相显微组织、夹杂物等分析。结果表明:该批次热轧带肋冷弯裂纹与夹杂物有直接关系,夹杂物类型是硅酸盐类夹杂物,主要来源是含Mn、Si的脱氧产物,属于内生夹杂物。通过采取相应对策,夹杂物可以得到控制。

SS400钢卷冷弯不合格原因分析

通过宏观检验、力学性能测试、化学成分分析和金相检验对SS400钢卷冷弯不合格的原因进行了分析。结果表明:钢板中氧化铝夹杂偏多是冷弯试样出现裂纹的主要原因,同时提出了减少冷弯裂纹出现的措施。

BT510L钢冷弯开裂研究

针对稀土钢板材厂供某汽车厂使用的BT510L钢在冷弯过程中出现开裂的问题,利用扫描电镜和金相显微镜对BT510L开裂的断口、夹杂物和组织形貌进行了分析,同时调查供货批次钢中P、S等杂质的影响。结果表明,开裂断口处的硫化锰夹杂是导致开裂的主要原因,通过优化精炼过程控制工艺,降低了钢水硫含量,避免了此类缺陷的发生。

Q235B热轧带钢冷弯开裂原因分析与对策

对Q235B热轧带钢冷弯开裂试样进行化学成分、力学性能、夹杂物、微观组织、断口形貌等检测和分析。结果表明,材料冷弯开裂的主要原因是细长条状的硫化物夹杂含量高,每一个细长条的硫化物夹杂都能发展成一个微裂纹。次要原因是在铁素体晶界处分布的网状或近网状的三次渗碳体,使材料的塑性下降。

345 MPa级耐候钢切割分层及冷弯开裂原因分析

345 MPa级耐候钢在冷加工过程中出现切割分层以及冷弯开裂两种缺陷。利用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪对以上缺陷进行了观察、检测与分析。结果表明,切割分层缺陷与钢材基体中的Mn S夹杂有关。带状Mn S夹杂硬度高,脆性大,在切割变形过程中与基体组织变形不协调导致分层。冷弯开裂缺陷与钢材基体中的P偏析有关。P含量较高的偏析带组织异常粗大,塑性低。在冷弯变形过程中,偏析带内的夹杂物周围、偏析带与基体结合处易滋生裂纹。随着变形量的加大以及裂纹扩展,偏析带和钢板外侧基体断裂,形成冷弯开裂缺陷。

热浸镀锌钢板180°冷弯开裂分析

采用金相显微镜、扫描电镜分析了镀锌钢板180°冷弯时出现开裂的原因。发现裂纹附近的显微组织除发生轻微变形外,未见明显夹杂物和组织偏析;开裂属于韧性断裂,断裂方式与受力方向相同;开裂处有大量硅酸盐、硫化物和结晶器保护渣的复合夹杂物。认为镀锌钢板中大量的硫化物和硅酸盐夹杂物是造成钢板冷弯开裂的主要原因,对炼钢工序提出了相应的改进措施,实施后,未出现过180°冷弯开裂现象。

热轧窄带钢冷弯合格率提升实践

通过生产统计、化学分析、金相检验及能谱分析,找出了津西160~320 mm窄带钢冷弯开裂的主要原因。结果表明,开裂试样的化学成分及组织与正常带钢无明显差别,但存在3级及以上的硅酸盐夹杂物,其数量多、级别高,且粗系夹杂物中氧化镁和氧化锰含量较高。从硅酸盐夹杂物的生成机理及相关冶金工艺入手,分析了中包容量和中包钢水平均停留时间对夹杂物级别的影响,进而通过优化转炉脱氧合金化,保证钢中Mn/Si≥2.5,中包满液面浇注,稳定浇注周期等工艺措施,使得热轧带钢硅酸盐夹杂物数量及级别都显著降低,冷弯合格率由50%~80%提升至95%以上,大大改善了产品质量。