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Force Characteristics in Continuous Path Controlled Crankpin Grinding 被引量:1
1
作者 ZHANG Manchao YAO Zhenqiang 《Chinese Journal of Mechanical Engineering》 SCIE EI CAS CSCD 2015年第2期331-337,共7页
Recent research on the grinding force involved in cylindrical plunge grinding has focused mainly on steady-state conditions.Unlike in conventional external cylindrical plunge grinding,the conditions between the grindi... Recent research on the grinding force involved in cylindrical plunge grinding has focused mainly on steady-state conditions.Unlike in conventional external cylindrical plunge grinding,the conditions between the grinding wheel and the crankpin change periodically in path controlled grinding because of the eccentricity of the crankpin and the constant rotational speed of the crankshaft.The objective of this study is to investigate the effects of various grinding conditions on the characteristics of the grinding force during continuous path controlled grinding.Path controlled plunge grinding is conducted at a constant rotational speed using a cubic boron nitride(CBN)wheel.The grinding force is determined by measuring the torque.The experimental results show that the force and torque vary sinusoidally during dry grinding and load grinding.The variations in the results reveal that the resultant grinding force and torque decrease with higher grinding speeds and increase with higher peripheral speeds of the pin and higher grinding depths.In path controlled grinding,unlike in conventional external cylindrical plunge grinding,the axial grinding force cannot be disregarded.The speeds and speed ratios of the workpiece and wheel are also analyzed,and the analysis results show that up-grinding and down-grinding occur during the grinding process.This paper proposes a method for describing the force behavior under varied process conditions during continuous path controlled grinding,which provides a beneficial reference for describing the material removal mechanism and for optimizing continuous controlled crankpin grinding. 展开更多
关键词 grinding torque force crankshaft crankpin
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曲轴磨削砂轮端面刻槽工艺
2
作者 王学涛 刘斐 +4 位作者 孙龙 边华英 王焱 杨崇 连维维 《佛山陶瓷》 CAS 2024年第5期51-55,共5页
在曲轴的主轴和连杆轴磨削过程中,由于轴肩端面和砂轮接触紧密,冷却和排屑困难、磨削热散失不及时,容易出现烧伤问题。有研究证明在砂轮生产环节采用高性能微晶陶瓷刚玉磨料、CBN超硬磨料制作砂轮,或制作不同结构层具有不同组织号的复... 在曲轴的主轴和连杆轴磨削过程中,由于轴肩端面和砂轮接触紧密,冷却和排屑困难、磨削热散失不及时,容易出现烧伤问题。有研究证明在砂轮生产环节采用高性能微晶陶瓷刚玉磨料、CBN超硬磨料制作砂轮,或制作不同结构层具有不同组织号的复合结构砂轮,或采用砂瓦组装磨具、端面刻槽砂轮磨削曲轴具有改善效果。本研究通过对砂轮端面刻槽前后磨削曲轴工况进行数据分析和建模,指导在曲轴的磨削加工实践中端面刻槽砂轮的应用,可有效解决在曲轴磨削时工件表面产生烧伤裂纹的现象,新工艺条件下工件的圆角及直线度也得以提高。 展开更多
关键词 曲轴 磨削 砂轮端面刻槽工艺
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基于高斯热源模型的曲轴磨削研究
3
作者 王思远 莫秋云 +2 位作者 李乐 黄斌 王艳平 《内燃机与配件》 2024年第13期7-10,共4页
曲轴的磨削过程中,磨削参数选择不当,易引起磨削区温度过高,导致轴颈表面烧伤。针对这一问题,参照已有研究,通过对比三种不同的热源模型,验证高斯热源模型的适应性,并应用该模型预测曲轴连杆颈表面的温度,通过瞬态热分析与材料组织相变... 曲轴的磨削过程中,磨削参数选择不当,易引起磨削区温度过高,导致轴颈表面烧伤。针对这一问题,参照已有研究,通过对比三种不同的热源模型,验证高斯热源模型的适应性,并应用该模型预测曲轴连杆颈表面的温度,通过瞬态热分析与材料组织相变探究磨削烧伤机理,并利用荧光探伤检测对其进行验证。 展开更多
关键词 曲轴 高斯热源模型 瞬态热分析 磨削烧伤
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曲轴轴向尺寸超差原因分析
4
作者 方桂景 《内燃机与配件》 2023年第11期27-29,共3页
轴向尺寸超差是曲轴制造过程中常见的质量问题。本文以公司生产的一款船用中速柴油机曲轴为例,通过对曲轴主轴颈、连杆颈加工过程调查分析,找到了轴向尺寸超差的主要原因,并采取相应措施,从而保证安全稳定生产。
关键词 曲轴 轴向尺寸 车削 磨削
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切点跟踪磨削法中工件的刚度误差分析及其补偿 被引量:16
5
作者 周志雄 罗红平 +2 位作者 许第洪 孙宗禹 宓海青 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2003年第6期98-101,共4页
采用切点跟踪磨削法加工曲轴类零件时,曲轴的刚度误差是造成加工误差和影响磨削效率进一步提高的主要原因之一。为了采取恰当的误差补偿策略来减小或消除刚度误差的不利影响,分析了切点跟踪磨削法磨削曲轴连杆颈时曲轴不同方向上的弹性... 采用切点跟踪磨削法加工曲轴类零件时,曲轴的刚度误差是造成加工误差和影响磨削效率进一步提高的主要原因之一。为了采取恰当的误差补偿策略来减小或消除刚度误差的不利影响,分析了切点跟踪磨削法磨削曲轴连杆颈时曲轴不同方向上的弹性位移对加工精度的影响规律,并由此建立了曲轴刚度误差补偿的数学模型;同时给出了测定磨削过程中曲轴弹性变形量的一般方法。 展开更多
关键词 切点跟踪磨削 刚度 误差补偿 曲轴 加工精度
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曲轴新型非圆随动磨削运动模型的研究 被引量:20
6
作者 俞红祥 张昱 潘旭华 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2011年第13期167-174,共8页
研究一种曲轴新型非圆随动磨削运动模型,提出基于砂轮架水平进给轴、附加升降轴与工件转动轴联动的随动磨削控制方式,通过砂轮架水平进给轴、附加升降轴的连续圆弧插补运动与曲轴连杆颈偏心圆周运动同步,确保曲轴工件绕主轴颈中心回转... 研究一种曲轴新型非圆随动磨削运动模型,提出基于砂轮架水平进给轴、附加升降轴与工件转动轴联动的随动磨削控制方式,通过砂轮架水平进给轴、附加升降轴的连续圆弧插补运动与曲轴连杆颈偏心圆周运动同步,确保曲轴工件绕主轴颈中心回转时砂轮与连杆颈切点始终与砂轮中心、连杆颈中心保持三点一线关系,继而实现连杆颈的恒线速精密磨削加工;从运动学角度分析砂轮架水平进给轴与附加升降轴的垂直度误差、数控系统响应偏差对连杆颈磨削精度的影响规律以及相应解决措施;通过新型非圆随动磨削运动模型计算机仿真分析与样品磨削加工试验表明,所研究随动磨削运动模型具有砂轮磨损适应能力强、机床运动控制简便、曲轴连杆颈磨削精度高的显著特点。 展开更多
关键词 曲轴 非圆磨削 随动磨削 运动模型 误差补偿
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切点跟踪磨削法磨削曲轴零件的若干问题探讨 被引量:19
7
作者 周志雄 罗红平 +1 位作者 宓海青 陶建波 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2002年第23期2004-2006,2056,共4页
分析了曲轴零件的切点跟踪磨削法的磨削运动特点 ,建立了恒磨除率磨削条件下连杆颈加工的数控 2轴联动的数学模型 ;分析了由于砂轮半径变化带来的加工误差、数控插补误差。
关键词 曲轴 切点跟踪磨削 恒磨除率 加工误差 数据磨床
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切点跟踪磨削法加工误差分析 被引量:14
8
作者 许第洪 孙宗禹 +2 位作者 周志雄 陶剑波 罗红平 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2003年第12期103-108,共6页
采用切点跟踪磨削法磨削曲轴连杆颈时,曲轴回转轴(c轴)与砂轮进给轴(x轴)的联动误差、曲轴在磨削力的作用下沿磨削点法向的弹性位移、砂轮实际半径与砂轮理论计算半径的差值、砂轮中心与曲轴回转中心的安装高度误差、磨削力对曲轴回转... 采用切点跟踪磨削法磨削曲轴连杆颈时,曲轴回转轴(c轴)与砂轮进给轴(x轴)的联动误差、曲轴在磨削力的作用下沿磨削点法向的弹性位移、砂轮实际半径与砂轮理论计算半径的差值、砂轮中心与曲轴回转中心的安装高度误差、磨削力对曲轴回转中心的力矩随曲轴转角的变化等因素,都会对磨削加工后的连杆颈产生尺寸误差和圆度误差。通过数字仿真和试验,分析了上述因素对加工误差的影响程度及变化规律,并提出了相应的误差补偿模型。 展开更多
关键词 曲轴 切点跟踪磨削 误差分析 试验分析 数字仿真
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曲轴非圆磨削运动中动态误差及补偿 被引量:19
9
作者 吴钢华 沈南燕 方明伦 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2009年第1期101-105,共5页
动态误差是影响曲轴非圆磨削加工精度的主要因素,动态误差补偿可实时修正磨削过程的各种误差,保证补加工工件的加工精度。通过分析曲轴非圆磨削过程中动态误差产生的原因,对非圆磨削中数控系统的伺服滞后误差进行了定量分析,并对以恒线... 动态误差是影响曲轴非圆磨削加工精度的主要因素,动态误差补偿可实时修正磨削过程的各种误差,保证补加工工件的加工精度。通过分析曲轴非圆磨削过程中动态误差产生的原因,对非圆磨削中数控系统的伺服滞后误差进行了定量分析,并对以恒线速度为基础的运动模型进行了仿真计算,计算结果表明,伺服滞后误差严重影响加工精度,且数控系统的调整只能减少伺服滞后误差,不能消除伺服滞后误差。提出了采用神经网络预测曲轴非圆磨削过程的误差,并对补偿数据进行必要的延迟处理后进行相应的补偿,以解决在线测量的角度偏差。通过离线测量加工试验表明,采用径向基函数网络较好地解决了曲轴非圆磨削过程中的误差补偿。 展开更多
关键词 曲轴 非圆磨削 动态误差 径向基函数 误差补偿
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曲轴非圆的恒当量磨削厚度磨削运动模型研究 被引量:11
10
作者 吴钢华 何永义 田应仲 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2006年第6期587-591,共5页
研究了曲轴连杆颈非圆磨削的运动模型,针对模型的复杂计算,按照恒磨除率的原理,提出了切点沿连杆颈表面匀速移动的简化计算方法,分析了简化模型对当量磨削厚度的影响,给出了简化模型的修正计算公式。仿真结果表明,计算公式有较宽的适应... 研究了曲轴连杆颈非圆磨削的运动模型,针对模型的复杂计算,按照恒磨除率的原理,提出了切点沿连杆颈表面匀速移动的简化计算方法,分析了简化模型对当量磨削厚度的影响,给出了简化模型的修正计算公式。仿真结果表明,计算公式有较宽的适应范围,可用于数控插补计算。 展开更多
关键词 非圆磨削 曲轴 运动模型 当量磨削厚度
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曲轴非圆磨削中基于差分进化算法的变参数交叉耦合轮廓控制 被引量:15
11
作者 李静 何永义 +2 位作者 方明伦 沈南燕 姚俊 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2011年第9期139-145,共7页
曲轴非圆磨削通常采用补偿单轴伺服跟踪误差的方法来提高连杆颈轮廓加工精度,但磨削运动中大惯量砂轮架会严重影响伺服系统的高速响应性,导致单轴伺服跟踪误差补偿轮廓误差效果不理想。因此引入双轴联动交叉耦合控制思想,首先工件旋转... 曲轴非圆磨削通常采用补偿单轴伺服跟踪误差的方法来提高连杆颈轮廓加工精度,但磨削运动中大惯量砂轮架会严重影响伺服系统的高速响应性,导致单轴伺服跟踪误差补偿轮廓误差效果不理想。因此引入双轴联动交叉耦合控制思想,首先工件旋转轴与砂轮架直线轴的联动运动被近似为两根直线轴联动,并建立曲轴非圆磨削轮廓误差模型,在此模型基础上设计交叉耦合控制系统。为了弥补这种近似对非线性轨迹控制带来的不足,研究分段变参数的交叉耦合控制策略,并以工件轮廓误差最小为目标,采用差分进化(Differential evolution,DE)算法逐段对控制器参数进行优化。仿真实例结合试验表明:在基于DE算法优化的变参数交叉耦合控制下,曲轴非圆磨削理论轮廓精度较普通比例微分和积分控制或交叉耦合控制有所提高。 展开更多
关键词 曲轴 非圆磨削 轮廓误差 交叉耦合 差分进化
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陶瓷CBN砂轮在船舶曲轴磨削中的应用 被引量:2
12
作者 鲁涛 杜雄 +4 位作者 李学文 徐汉新 孙鹏辉 孙克己 李学仁 《金刚石与磨料磨具工程》 CAS 2015年第6期28-31,共4页
对陶瓷结合剂CBN砂轮工作层配方和砂轮基体进行优化设计后,制备了磨船舶用曲轴用CBN砂轮,并进行了磨削试验研究,对磨削后的工件表面粗糙度和振纹进行了分析。实验结果表明:砂轮修整方法对砂轮的应用效果影响较为显著;砂轮修整的最佳工... 对陶瓷结合剂CBN砂轮工作层配方和砂轮基体进行优化设计后,制备了磨船舶用曲轴用CBN砂轮,并进行了磨削试验研究,对磨削后的工件表面粗糙度和振纹进行了分析。实验结果表明:砂轮修整方法对砂轮的应用效果影响较为显著;砂轮修整的最佳工艺参数为:滚轮转速3000r/min,砂轮转速450r/min,纵向移动速度250mm/min,可得到的工件表面粗糙度值Ra≤0.32μm,且无振纹、烧伤。 展开更多
关键词 数控磨床 船舶曲轴 CBN砂轮 高速磨削
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曲轴连杆颈圆度准在线测量与补偿系统 被引量:2
13
作者 俞红祥 潘旭华 张昱 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2014年第3期199-205,共7页
提出一种曲轴连杆颈圆度准在线测量与补偿系统,依据随动过程连杆颈中心与砂轮中心距离恒定的运动特征设计基于砂轮同心摆臂、V形基准块的圆度测量机构,通过摆臂自重力实现连杆颈偏心旋转驱动下的跟随扫描,采用柔性牵引索实现磨削过程V... 提出一种曲轴连杆颈圆度准在线测量与补偿系统,依据随动过程连杆颈中心与砂轮中心距离恒定的运动特征设计基于砂轮同心摆臂、V形基准块的圆度测量机构,通过摆臂自重力实现连杆颈偏心旋转驱动下的跟随扫描,采用柔性牵引索实现磨削过程V形基准块对连杆颈的捕捉与分离操作,继而实现连杆颈圆度状况的准在线测量。从运动学角度分析V形基准块中线上测量探头的扫描角与随动磨床引导轴转角位置的精确几何关系,通过微变等效模型建立从探头位移信号求解圆度偏差信号的方法。在MQG1000型数控曲轴随动磨床上的应用测试以及JL4G15D型曲轴试样的圆度分析数据表明,所研究准在线测量与补偿系统具有结构紧凑、检测效率高、连杆颈圆度补偿效果好的特点。 展开更多
关键词 曲轴 连杆颈 随动磨削 圆度测量 圆度补偿
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提高曲轴磨削精度的几何误差补偿技术 被引量:2
14
作者 范晋伟 宁堃 +1 位作者 金爱韦 梅钦 《机械设计与制造》 北大核心 2012年第12期13-15,共3页
针对精密曲轴磨削(连杆颈)加工中存在的精度问题,利用随动磨削数控机床运动的数学模型推导出理想的砂轮磨削轨迹的求解方程。利用多体系统理论推导出从机床-工件分支与机床-刀具分支的坐标转换方程、曲轴磨削的精密加工方程,进而将随动... 针对精密曲轴磨削(连杆颈)加工中存在的精度问题,利用随动磨削数控机床运动的数学模型推导出理想的砂轮磨削轨迹的求解方程。利用多体系统理论推导出从机床-工件分支与机床-刀具分支的坐标转换方程、曲轴磨削的精密加工方程,进而将随动磨削加工数学模型与多体系统的误差补偿技术相结合,研究了理想数控指令的生成方法,并用精密迭代的方法求解出误差条件下精密加工数控指令。修正后的指令可以在曲轴磨削生产当中保证曲轴(连杆颈)的表面加工质量,达到了精密曲轴磨削的精度要求。 展开更多
关键词 曲轴 随动磨削 多体系统 误差补偿
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基于双砂轮水平对置的曲轴随动磨削方法研究 被引量:2
15
作者 俞红祥 张昱 潘旭华 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2013年第6期816-821,825,共7页
研究了一种双砂轮水平对置曲轴磨削方法,通过将两片砂轮在法向平面上水平对置于曲轴两侧,采用五轴联动方式同步驱动两副独立砂轮架与工件旋转轴,对连杆颈和主轴颈进行精密磨削加工以抑制单边磨削力导致工件变形对圆度的不良影响,消除了... 研究了一种双砂轮水平对置曲轴磨削方法,通过将两片砂轮在法向平面上水平对置于曲轴两侧,采用五轴联动方式同步驱动两副独立砂轮架与工件旋转轴,对连杆颈和主轴颈进行精密磨削加工以抑制单边磨削力导致工件变形对圆度的不良影响,消除了传统切点跟踪磨削方式对中心架支撑的过度依赖,实现了在单台磨床上从毛坯到精密成品的一次加工成形。从运动学角度分析了双砂轮水平对置磨削曲轴主轴颈与连杆颈的磨削力平衡机理,以及双砂轮随动偏差对磨削力抵消过程的影响机制;运动模型计算机仿真与双砂轮水平对置曲轴磨床样机试验表明:基于双砂轮水平对置的曲轴随动磨削方法在曲轴精密加工应用中具有工件夹紧简便、磨削精度高和生产节拍快等显著优点。 展开更多
关键词 曲轴 随动磨削 双砂轮 水平对置 运动模型
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曲轴随动磨削加工误差的模糊自学习补偿 被引量:1
16
作者 沈南燕 方明伦 +2 位作者 何永义 李静 姚俊 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2011年第3期269-273,共5页
分析了曲轴随动磨削中,来自运动模型、工艺系统以及数控系统的误差对连杆颈圆度的影响。根据加工误差值,向数控系统提供附加脉冲修正量来调整砂轮架位移,是适应随动磨削特点的误差补偿策略。然而随动磨削系统具有很强的非线性,很难用数... 分析了曲轴随动磨削中,来自运动模型、工艺系统以及数控系统的误差对连杆颈圆度的影响。根据加工误差值,向数控系统提供附加脉冲修正量来调整砂轮架位移,是适应随动磨削特点的误差补偿策略。然而随动磨削系统具有很强的非线性,很难用数学模型来精确描述连杆颈加工误差的规律。因此结合以往补偿经验及其发展趋势,提出了具有自学习功能的曲轴随动磨削加工误差模糊推理补偿方法。磨削实验结果表明,采用该方法较好地解决了曲轴非圆磨削过程中的加工误差补偿,具有较高的补偿效率和适应性。 展开更多
关键词 曲轴 随动磨削 误差补偿 模糊推理
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基于多体系统理论的发动机曲轴随动磨削研究 被引量:3
17
作者 范晋伟 吕琦 王鸿亮 《制造技术与机床》 北大核心 2017年第4期108-112,共5页
为了提高曲轴的加工质量,对曲轴随动磨削加工精度进行了研究,建立了磨削运动数学模型。以某机床厂生产的双砂轮随动曲轴数控磨床为研究对象,通过对各运动体间运动关系的分析,得到了该机床的运动误差。基于多体系统运动学理论,建立整个... 为了提高曲轴的加工质量,对曲轴随动磨削加工精度进行了研究,建立了磨削运动数学模型。以某机床厂生产的双砂轮随动曲轴数控磨床为研究对象,通过对各运动体间运动关系的分析,得到了该机床的运动误差。基于多体系统运动学理论,建立整个机床的运动模型。将任意切削点按"床身—工件"运动链和"床身—刀具"运动链进行位置矩阵描述,利用刀具轨迹与刀具路线的重合原理,建立机床的精密加工约束方程。建立了各运动体的坐标系,求出了运动体间的变换矩阵,利用MATLAB矩阵乘积求出了双砂轮随动曲轴数控磨床精密加工约束方程,为机床误差补偿奠定了基础。 展开更多
关键词 曲轴磨削 运动模型 误差分析 多体系统理论 误差建模
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曲轴非圆磨削四点刚度法的力变形计算 被引量:3
18
作者 吴钢华 李静 +1 位作者 沈南燕 方明伦 《精密制造与自动化》 2008年第1期9-12,共4页
采用非圆磨削加工曲轴可在一次装夹完成主轴颈和连杆颈的磨削。在加工曲轴的连杆颈时,由于曲轴不同方向的刚度并不相同,加工过程中不同方向的误差也不相同;多拐曲轴的长度比较长,属异形细长轴,因此受力变形不仅影响加工精度,也是影响磨... 采用非圆磨削加工曲轴可在一次装夹完成主轴颈和连杆颈的磨削。在加工曲轴的连杆颈时,由于曲轴不同方向的刚度并不相同,加工过程中不同方向的误差也不相同;多拐曲轴的长度比较长,属异形细长轴,因此受力变形不仅影响加工精度,也是影响磨削效率进一步提高的主要原因之一。采取四点法测定曲轴刚度,找出弹性位移对加工精度的影响规律,可准确地得到曲轴的刚度模型,并进一步确定工件的弹性变形,对加工进行预补偿,提高工件的加工精度和效率。 展开更多
关键词 非圆磨削 曲轴 刚度 误差补偿
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曲轴连杆颈砂带随动研抛机理及工艺研究 被引量:4
19
作者 张磊 黄云 +1 位作者 王亚杰 张美 《机械科学与技术》 CSCD 北大核心 2011年第12期1995-2002,共8页
对球墨铸铁曲轴连杆颈砂带随动研抛机理及工艺进行了理论和试验研究,从改变加工参数的角度出发找到一种较为理想的研抛工艺。试验及研究结果表明:砂带的横向振动能够有效地降低轴颈的表面粗糙度;改变曲轴旋转方向能够延长砂带的使用寿命... 对球墨铸铁曲轴连杆颈砂带随动研抛机理及工艺进行了理论和试验研究,从改变加工参数的角度出发找到一种较为理想的研抛工艺。试验及研究结果表明:砂带的横向振动能够有效地降低轴颈的表面粗糙度;改变曲轴旋转方向能够延长砂带的使用寿命,提高材料去除率,从而提高轴颈表面的尺寸精度;曲轴转速和研抛压力是影响轴颈表面加工质量的决定性因素;采用特制的抛光块能够实现对轴颈过渡圆角处的抛光;影响砂带堵塞程度的最主要因素是磨削压力。 展开更多
关键词 砂带随动研抛 曲轴连杆颈 材料去除率 表面粗糙度 过渡圆角 砂带堵塞
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曲轴连杆颈圆度在线检测与补偿研究 被引量:7
20
作者 俞红祥 《仪器仪表学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2012年第10期2249-2254,共6页
研究了一种适用于切点跟踪法磨削曲轴的圆度在线检测与补偿方法,针对连杆颈偏心运动特征提出基于V形基准块、自适应伸缩随动支撑架的圆度检测机构,以自适应支撑架的被动伸缩与摆动抵消连杆颈检测过程偏心运动,实现V形基准块上测量探头... 研究了一种适用于切点跟踪法磨削曲轴的圆度在线检测与补偿方法,针对连杆颈偏心运动特征提出基于V形基准块、自适应伸缩随动支撑架的圆度检测机构,以自适应支撑架的被动伸缩与摆动抵消连杆颈检测过程偏心运动,实现V形基准块上测量探头与连杆颈的连续、可靠接触。从运动学角度分析了检测过程探头测量角的变化规律,并通过V形基准测圆法微变等效模型求解连杆颈圆度数据。基于切点跟踪法曲轴磨削运动模型建立了连杆颈圆度偏差补偿函数,继而实现连杆颈圆度偏差的在线测量与实时补偿。圆度检测机构几何模型的仿真结果与理论分析相一致,实验室构建的测量装置样机以及曲轴磨削试样检测数据验证了所研究圆度在线检测与补偿方案的正确性和有效性,表明其在曲轴精密磨削应用中具有良好应用前景。 展开更多
关键词 圆度检测 切点跟踪 曲轴磨削 误差补偿
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