粗银电解中银粉脱水-洗涤水处理-电解废液净化新工艺研究

针对粗银电解过程中,银粉自然脱水-人工洗涤-烘箱干燥工艺存在的水分高、劳动强度大、洗涤废水量大、洗涤废水和银电解废液氯化沉银流程长、含氯废水处理难度大等问题,提出了离心脱水-洗涤-红外加热干燥、洗水沉银直接铸阳极电解、废电解液净化回用新工艺。新工艺银粉洗涤水消耗0.62 kg/kgAg,烘干时间10 min,洗水银回收率99.6%,82%的银电解废液净化后直接返回电解。

采用转炉吹炼粗银粉工艺提高银产品质量

铜阳极泥经亚钠分银生产的粗银粉中Bi、Te、Pb、Sb等杂质含量较高,用湿法工艺难将这些杂质与主金属分离,影响电银产品质量,粗银粉采用转炉吹炼-电解生产工艺,除杂效果理想,电银产品质量稳定提高,获得了较好的技术经济指标。

分铜工艺的优化及从分铜液中回收银的研究

本文对处理铜阳极泥硫酸化焙烧后的脱硒渣的原分铜工序进行优化,将Au、Pt、Pd、Te等富集于分铜渣中,并从分铜液中生产银粉为企业创造效益,达到节约能源、原材料的目的。脱硒渣的分铜工序不加热,不加酸,既保证铜与银的浸出率,又可以节约蒸汽成本,最大限度地降低金、银、铂、钯、碲的浸出,提高分铜渣中贵金属的富集率,银的浸出率达到32.91%,降低后续分银工序中液氨的用量。工艺优化之后,单锅分铜工序可以实现的效益为4357.2元。

从分金渣中回收银的工艺优化研究

大冶有色金属有限责任公司冶炼厂采用氨浸分银-水合肼沉银-粗银粉转炉吹炼提纯工艺从铜阳极泥中回收银,该工艺存在银回收率不稳定、粗银粉含杂质Te、吹炼时间过长、银损失多、现场环境恶劣等问题。公司决定进行工艺优化,通过试验对比,确定工艺流程为氨浸分银-水合肼沉银-粗银粉直接造渣除杂-转炉吹炼,工艺参数为单锅反应釜分金渣含银550~584 kg、液氨通入量约为1 100~1 300 kg。优化后的工艺可以达到银电解的要求,并且降低了银转炉吹炼时间,每年可节约天然气成本68万元,减少银损失118万元,而且银转炉吹炼工作环境得到了有效控制。

铜阳极泥提银过程取消银转炉工序的试验探索

某冶炼企业采用回转窑联合湿法工艺回收铜阳极泥中的银,所得粗银粉品位较低,需要增加银转炉工序,致使能耗增加,环境污染严重。为取消银转炉工序,企业尝试采用新的湿法分银工艺取代原有的氨浸分银-水合肼还原分银工艺。试验探索了亚钠分银-甲醛还原-氧化酸浸除杂工艺(亚钠分银-甲醛直接还原工艺)和亚钠分银-分银液破络合-氧化酸浸除杂-甲醛还原工艺(亚钠分银-甲醛间接还原工艺),结果表明亚钠分银-甲醛间接还原工艺稳定性较好,得到的粗银粉品位达到99.93%,其他杂质含量接近0。如果采用亚钠分银-甲醛间接还原工艺代替原有工艺,预计每年为企业增加的效益至少为138.69万元。试验过程中的亚钠液再生与回用是新工艺后续需要攻克的难点,其既可以解决生产过程中液体体积膨胀的问题,又可以降低废水处理量与亚钠用量,对进一步降低生产成本至关重要。

提升粗银粉品位的生产实践

粗银粉中杂质Pb、Bi、Sb含量的控制主要在于减少分银渣穿滤量。粗银粉中杂质Cu、Te含量的控制主要在于控制分银渣穿滤量和还原过程。选取自动反洗表面过滤器对分银液精细过滤,效果很好。分银液通过精细过滤后,粗银粉中对Pb的除杂率为94.5%;对Bi的除杂率为90.6%;对Sb的除杂率为97.4%;对Cu的除杂率为66.7%;对Te的除杂率为67.4%,粗银粉的品位由95.33%提高到98.4%。