卧式香蕉秸秆粉碎还田机关键部件优化设计

针对现有香蕉秸秆粉碎还田机存在的秸秆纤维缠绕、秸秆粉碎不彻底等问题,对卧式香蕉秸秆粉碎还田机的关键部件进行优化。设计了机具的整体结构,通过降低刀辊高度提高机具稳定性,在一定程度上避免香蕉秸秆纤维缠绕。合理设计传动路线,加入同步装置,避免两侧传动不同步对机具造成损伤,以齿轮传动替代皮带传动减少动力损失。对粉碎装置中的刀辊和粉碎刀具进行设计研究。通过受力分析、强度校核等方式确定刀型、弯折角、刀片厚度、安装倾角等结构参数。粉碎刀具采用对称交错的排列方式排列,减少刀轴作业时产生的振动影响,且切断速度低,使得机具功耗降低。通过田间试验,分别对机具前进速度、粉碎刀辊转速进行单因素试验,得出合理参数组合,即机具前进速度为0.7m/s、粉碎刀辊转速为1200r/min时,香蕉秸秆粉碎合格率为95.94%,工作效率为0.414hm^(2)/h,满足还田要求。

水泥稳定级配碎石基层施工技术要点

临洮(安家咀)至临夏公路工程中,采用为水泥稳定级配碎石作为基层,其工程量为88549.2 m^(3)。为保证基层施工质量,重点对多工序进行质量控制。

煤矿双齿辊破碎机破碎齿及齿环座的强度分析

基于煤矿双齿辊破碎机破碎齿及齿环座基本结构构建破碎齿和齿环座有限元仿真模型,并以此为基础开展仿真分析,确认煤矿双齿辊破碎机破碎齿及齿环座强度性能水平。此外,研究中还会将此仿真分析方法应用于煤矿双齿辊破碎机破碎齿和齿环座强度分析检测工程实践中,通过实际检测结果与仿真分析结果的匹配对比确认仿真分析方法的可用价值。

对辊式破碎机运行中常见的故障原因及解决方法

针对物料破碎专用对辊式破碎机,分析了实际生产过程中辊皮的维护和液压系统常见故障产生的原因并提出了解决故障的方法,对此类设备的日常维护和保养具有一定的指导意义。

多辊式仿垄形木薯秸秆粉碎还田机设计与试验

针对木薯宽窄双行起垄种植农艺模式,为解决传统平刀式秸秆粉碎还田机垄沟秸秆残留多及粉碎不彻底的问题,研发了多辊式仿垄形木薯秸秆粉碎还田机。机具采用长、短刀轴分别对应垄面、垄沟的排布方式,结合粉碎刀片高速旋转完成作业。田间试验表明:机具平均工作效率为0.51hm^(2)/h,秸秆粉碎合格率为95.04%,留茬高度为0~3cm,有效解决了粉碎不彻底腋芽萌发的问题,满足了木薯秸秆粉碎还田的实际需求,杜绝了资源浪费与环境污染,为木薯块根机械化收获提供了先决条件。

对辊破碎机层压破碎过程的DEM-MBD联合仿真与试验

通过控制合理的入料粒径能够有效提高对辊破碎机层压破碎效率,但在分析物料破碎过程时存在腔内物料不可视、破碎数据难采集等问题。为了提高对辊破碎机的破碎效率,优化其破碎过程的分析方法,采用离散元法(discrete element method,DEM)与多体动力学(multibody dynamics,MBD)建立联合仿真模型,探究对辊破碎机层压破碎过程中物料的破碎规律;并进行对辊破碎机层压破碎试验,分析不同入料粒径配比时矿石物料的孔隙率对破碎效率的影响,并试验验证联合仿真模型的准确性。结果表明:对辊破碎机的物料破碎由单颗粒破碎和层压破碎组成,破碎过程分为料层密实、物料破碎和结团排料3个阶段;为提高对辊破碎机破碎效率需要控制入料粒径不小于辊隙的40%,在此条件下,通过混入尺寸大小为入料粒径50%~100%的矿石降低物料孔隙率可以提高破碎效率;DEM-MBD联合仿真与试验结果的碎后粒径分布曲线基本吻合,从而验证建立的联合仿真模型的可靠性。

基于EDEM的新型辊式振动破碎机破碎性能仿真研究

为提高破碎机物料破碎效率,以Φ1 000 mm×1 000 mm的对辊破碎机为原型建立新型辊式振动破碎机结构的三维模型。以不影响仿真试验为基础,对新型辊式振动破碎机结构进行一定程度的简化,在Solidworks三维建模软件中创建新型辊式振动破碎机的几何模型,将几何模型导入到离散元软件EDEM中,设置模型的物性参数和物料颗粒黏结参数,建立颗粒破碎模型,模拟物料破碎过程。分别以破碎辊平均受力及物料黏结键断裂数为试验指标研究新型辊式振动岩石破碎机破碎效率,采用正交试验方法,建立破碎辊转速、破碎辊振动频率以及偏心轴偏心距对破碎辊平均受力及黏结键断裂数影响的试验方案,对数值仿真结果进行极差分析和方差分析,得到各因素的影响主次关系和显著性水平。再利用SPSS软件对试验数据进行单变量线性模型分析,创建破碎辊平均受力和黏结键断裂数与以上三个水平因素的关系模型,并得到对应的参数最优。以破碎辊平均受力为试验指标时,Φ1 000 mm×1 000 mm新型辊式振动破碎机最佳因素组合为:破碎辊转速32 r/min,偏心轴转速为1 400 r/min,偏心轴的偏心距为3 mm;以物料黏结键断裂数为试验指标时,Φ1 000 mm×1 000 mm新型辊式振动破碎机最佳因素组合为破碎辊转速35 r/min,偏心轴转速800 r/min,偏心轴偏心距3 mm。优化新型辊式振动破碎机的结构工作参数,使其破碎性能达到最佳,通过仿真验证其破碎性能,为新型辊式振动破碎机的设计提供了依据。

冷连轧过程中碎浪缺陷的有限元模拟

针对某1450冷连轧机组在轧制成品厚度低于0.6 mm的冷轧板时易出现不同于常规边浪缺陷的单边碎浪及双边碎浪的问题,结合现场生产实际和某典型规格产品工艺进行了非线性有限元轧制过程金属三维形变过程数值分析。首先,根据实际情况划分轧辊单元网格,并建立了连轧有限元模型。在此基础上,完成了典型规格产品1/2轧制有限元模型分析、冷轧各道次变形区有限元分析以及整个冷轧过程带钢的有限元分析。通过建立冷连轧过程中轧辊受力、变形以及带材变形情况模型,模拟了碎浪缺陷的形成过程,并研究了轧制工艺参数对轧制过程的影响。对仿真模拟实验结果进行了分析,得到与现场实际板形相同的双边碎浪板形缺陷。

对辊式破碎机岩石破碎特性研究

针对岩石破碎过程的复杂性和传统BPM模型对其仿真的局限性问题,提出一种通过EDEM-API二次开发所建立的改进的BPM模型(颗粒二次替换),从而优化仿真效果的一种改进方法。将对辊破碎机模型分别导入Recurdyn与EDEM中,分别使用传统与改进的BPM模型对物料破碎过程进行仿真模拟。通过试验,分析在辊隙1 mm、频率50 Hz的条件下,入料粒度分别为8~10、10~12、12~14、14~16 mm区间各1 kg矿石颗粒破碎后的粒级分布规律,利用MATLAB将仿真与试验所得碎后粒级进行统计。结果表明,在辊缝和电机频率一定的条件下,不同粒度的物料破碎后粒级质量分布差异较小,优化后模型碎后质量分布仿真与实际结果误差值E,相比优化前降低了3.391,辊子位移量分别为-0.08~0.06、-1.2~0.8 mm,优化后模型仿真效果更好。

高压辊磨机在研山铁矿的研究与应用

为了研究高压辊磨机对磨选指标的影响并为高压辊磨机辊面更换时间提供科学依据,进行了高压辊磨机工作过程、辊面磨损原因以及辊面更换前后对选矿作业指标影响的相关研究。根据研究结果,对高压辊磨机给料粒度、给料水分及相关作业参数进行了调整,进一步优化了高压辊磨机的破碎效果。调整后,对高压辊磨机进行了更加科学、合理的使用,有效提高了辊面的使用寿命,高压辊磨机辊面寿命由5800 h提高到8300 h,经济效益显著。

静爆剂中氧化钙在不同煅烧条件下的性能研究

利用KRX-17B型高温电炉在真空环境中不同煅烧条件下煅烧方解石烧制氧化钙熟料,水化活性测试显示煅烧温度由1300℃降到1200℃时氧化钙水化反应速率“跳跃性”变化,通过钨灯丝扫描电子显微镜(SEM)观察不同煅烧条件氧化钙熟料微观形貌的演变过程并进行分析,发现煅烧温度越高、恒温时间越久的氧化钙熟料基体由疏松、多孔、团聚变得严格致密。“热效应”解释了温度对氧化钙抗水化性、膨胀性能的影响。“外管法”测量配制的卷装静态破碎剂膨胀压力显示,恒温时间一定,当熟料煅烧温度由1300℃升高到1500℃时,配制的卷装静态破碎剂膨胀压增大了25.6 MPa;煅烧温度一定,当恒温时间由5 h延长至25 h后,配制的卷装静态破碎剂膨胀压增大了23.4 MPa。

基于离散元的对辊式破碎机破碎仿真分析

为研究对辊式破碎机工作性能,通过商用离散元仿真软件EDEM建立了对辊式破碎机破碎仿真模型,结合Tavares破碎模型对不同排料口间隙下的破碎机工作情况进行分析,将对辊式破碎机破碎过程可视化,同时分析散体物料的碎后粒度分布情况。结果表明:随着对辊式破碎机辊缝间隙的减小,同一筛分粒度所对应的矿石负累计产率越大,即破碎后的矿石越细小;同时还发现随着对辊式破碎机辊缝间隙的减小,矿石破碎程度增加的速率在变缓,辊缝间隙2 mm与辊缝间隙4 mm下的矿石碎后负累计产率分布基本一致,这说明辊缝间隙减小至一定阶段时,对辊破碎机的碎后产品粒度分布基本一致;对破碎仿真碎后产品粒度分析发现,可以使用Rosin-Rammlar粒度分布函数对对辊式破碎机破碎仿真碎后产品粒度进行描述,且拟合程度较好。

沁心选煤厂SSC700分级破碎机齿辊改造升级

针对沁心选煤厂1台SSC700原煤分级破碎机使用过程中出现破碎齿辊磨损严重、齿环齿头断裂、齿辊窜轴的问题,结合分级破碎机齿辊的整体结构和外观尺寸,采取更换齿型结构、优化齿环锁紧方式的措施对破碎齿辊进行改造升级。生产实践表明,改造后的齿辊具有耐磨性能好、破碎效率高、可靠性能高的特点,在实际生产中取得了较好的效果。

过渡区填筑料碾压工艺试验研究

对山东文登抽水蓄能电站上水库过渡区填筑料进行现场碾压工艺试验,论证了大坝过渡料设计填筑标准的合理性,以确定满足设计要求的施工碾压参数和填筑工艺。试验结果表明:填料的最大碾压系数和主要施工工艺达到了工程设计的要求。

SSC1200分级破碎机齿辊的优化改造实践

分级破碎机的齿辊结构是影响破碎性能的关键因素。为提升新疆昌泰达石灰石厂初期调整辊距后破碎机出料长条物料多、出料粒级分散等问题,在分析破碎机齿辊原有结构基础上,以低成本谋求高目标,提出相应优化方案:调整双齿辊其中一个齿辊的齿板排序,将原来的两齿辊“V”型内旋排序,改为齿型平行的内旋排序;对齿辊齿板进行优化,在齿前增设破碎小齿,减小齿前空间的同时也参与对石灰石的破碎;通过在侧梳齿板上焊接挡料板减小侧梳齿和破碎齿辊的间隙。改造方案实施后,出料中>80 mm粒级物料基本消失,成品率由之前的67%提升到了78%。通过对分级破碎机的齿辊进行优化改造,不仅提高了设备的破碎性能,而且可为开发同系列破碎机提供一定数据支撑。

不同粉碎方式对含金铜矿石浮选的影响

以某含金铜矿石为研究对象,采用高压辊磨机和颚式破碎机两种不同方式进行破碎,将两种粉碎产品分别进行浮选试验研究,考察粉碎方式对含金铜矿石浮选指标的影响。研究结果表明,在磨矿细度-74μm 75%条件下,高压辊磨—球磨产品浮选获得的含金铜精矿比颚式破碎—球磨产品浮选相同产品产率提高0.14%,金品位提高0.64 g/t,金回收率提高2.80%,铜品位提高0.73%,铜回收率提高6.19%。同时对不同粉碎方式磨矿产品浮选效果进行了经济对比。

高压辊磨机在金矿选冶中的应用

系统阐述了高压辊磨机的结构、工作原理以及在金矿选冶应用过程中的优缺点,结合不同类型金矿石的处理工艺以及金矿高压辊磨机的典型全开路、带边料返回的半开路和全闭路粉碎流程,指出高压辊磨机在金矿石选矿和冶金过程中的优势。作为一种高效的粉碎设备,高压辊磨机在黄金矿山能实现"多碎少磨",将为我国黄金矿山的节能降耗、增产增效和提高选冶指标提供一条有效的新途径。

输送带静态压陷深度与动态压陷滚动阻力的研究

为了研究输送带与托辊接触区域的压陷状态,推导了静态最大压陷变形量与动态压陷滚动阻力的数学模型,并重点分析了温度对其的影响规律;结果基本符合现实工程的实际变化规律,这对于带式输送机的设计具有指导意义。

煤矸石分级破碎设备所用破碎齿材料的研究与效果评价

煤矸石是当前我国排放量最大的工业固体废物之一,为了实现对煤矸石的资源化利用,变废为宝,破碎作业是至关重要的技术环节。本文针对具有先进的工艺与技术性能的分级破碎设备的破碎齿材料所需的综合机械性能,从材料设计、热处理工艺确定、金相分析、机械性能检验、耐磨试验效果评价等多方面进行了系统的研究。最终得到了强度和韧性都很好的下贝氏体金相组织,在综合机械性能得到全面提高的同时,耐磨性能较现用材料提高31%。

破碎方式对邦铺钼铜矿石可磨性及钼浮选的影响

分别采用高压辊磨工艺和传统破碎工艺将西藏墨竹工卡县邦铺钼铜矿石破碎到-3.2 mm,分析了两种破碎产品的粒度特性,测定了两种破碎方式下矿石的Bond球磨功指数,考察了两种破碎方式对后续球磨—钼浮选的影响。结果表明:高压辊磨产品比传统破碎产品细粒级含量多且粒度分布更均匀;高压辊磨产品在不同目标粒度下的Bond球磨功指数比传统破碎产品至少降低9.05%;高压辊磨产品和传统破碎产品浮选钼的最佳磨矿细度分别为-0.074 mm占65%和75%,相应地,前者的Bond球磨功指数比后者降低10.87%,但浮钼回收率减少2.32个百分点。