MG450/1050型采煤机截割部优化设计研究

为解决采煤机在满负荷工况下因振动、负载导致的采煤机截割部壳体断裂等问题,本文采用ANSYS Workbench软件对MG450/1050-WD型采煤机滚筒截割部壳体受力状态进行分析,得出采煤机截割部壳体的应力集中点;对采煤机截割部进行优化设计,提高结构强度;并对优化后的采煤机截割部壳体进行有限元分析,验证其是否满足要求。

采煤机截割电动机防转装置的设计与应用

针对采煤机摇臂截割电动机在井下使用过程中出现的“转圈”故障现象,通过改进截割电动机的定位结构,设计了一种采煤机截割电动机辅助定位装置,包括增加电动机定位销防退组件和楔形防转组件,从两方面加强了电动机的定位效果,实际应用表明可保证截割电动机的可靠固定。

基于扩展截割路径的采煤机端头记忆截割方法研究

对采煤机进行基于扩展截割路径的采煤机端头记忆截割方案设计,从控制流程、系统组成及设备选型方面进行记忆截割系统搭建,并以控制记忆单元点的方式对采煤机牵引速度、滚筒调高信号进行简化数据收集,确保记忆截割数据的高效精确性。通过试验表明,截割轨迹控制精确,采煤机设备运行平稳。

基于采煤机摇臂惰轮轴受力分析的综合煤岩识别方法

提高采煤自动化、无人化程度的关键在于提高采煤机对煤炭和岩石的识别能力,在记忆截割的基础上,采用灰色预测理论,提出了1种基于滚筒采煤机摇臂惰轮轴受力分析的综合煤岩识别方法,通过实时检测采煤机在截割不同介质时的惰轮轴受力,并根据惰轮轴受力建立采煤机截割路线智能预测系统,实时修正截割路线,提高了采煤机的追踪适应能力。该方法在中煤张家口煤机厂实验平台上进行截割实验验证,结果表明:采煤机割岩时受力比割煤时平均受力大19.45%,能够很好的对煤岩界面进行识别。

采煤机截割部保护装置的结构改进

传统的采煤机截割部保护装置采用扭矩轴结构,由于扭矩轴卸荷槽在设计之初已经确定,遇到井下煤层复杂地质条件变化时,扭矩轴断裂较为频繁,增加采煤机运行成本;另外扭矩轴损坏时,更换新的扭矩轴花费时间较长,降低采煤机开机率,影响工作面产煤量。针对此问题对原结构进行改进,保留扭矩轴离合功能,增加限矩器对采煤机截割部进行保护,改进后的结构省去扭矩轴折断更换时间,同时降低采煤机运行成本,提升工作面开机率,提高了经济效益。

综放面采放系统设备生产能力配套技术研究

采煤机割煤工序是综放工作面的关键工序,影响到综放工作面的产量和效益.当采煤机型号一定时,为了实现放顶煤工序和割煤工序最大限度地平行作业,提高综放面采煤机的开机率和工作面单产,建立了综放面采放系统设备生产能力配套模型,得到与采煤机割煤能力相适应的循环内平均放煤能力,且后部刮板输送机运输能力应大于循环内平均放煤能力.综放面采放系统设备生产能力配套模型在义马杨村煤矿轻型支架综放开采中得到验证,年产量达到1.05 Mt,取得了较好技术经济效益.

采煤机主要部件的故障分析及改进方案

探讨了采煤机主要部件的几种常见故障,对每一故障的引发原因进行了细致分析,并结合生产实践提出了一些有针对性的改进方案,为采煤机制造厂家和煤矿生产企业提供了设计改进和使用维修参考。

基于ANSYS Workbench的采煤机截割部扭转刚度及角加速度分析

主要针对采煤机截割部行星齿轮扭转角加速度影响因素进行分析,借助AMESim软件构建截割部传统系统三维模型并对不同齿侧间隙情况下的齿轮副扭转刚度进行计算,通过仿真分析证明,传动系统齿轮间隙对于齿轮扭转角加速度会产生影响,间隙越大,扭转角加速度越大,为进一步优化改进采煤机截割部齿轮设计提供理论参考。

基于ANSYS的采煤机镐形截齿截割动态分析

主要借助ANSYS软件中的LS-DYNA模块,对采煤机截齿截割煤层作业过程构建三维有限元模型,通过对镐形截齿割煤过程的动态分析,得到截齿能量、速度等参数的时间历程曲线,并对截齿安装调度对割煤效率的影响进行分析,得到割煤效率最高的截齿安装角度,为优化采煤机截齿设计提供参考。

基于Matlab和ADAMS动力学仿真的采煤机可靠性仿真分析

针对专用于含硫化铁结核体的薄煤层开采的采煤机截割部,综合利用Matlab、ADAMS等工具建立模拟仿真工作环境,对设备输入负载进行动态仿真,对仿真边界条件和关键部件运行中存在的问题利用刚-柔耦合多体系统模型进行分析,据此对采煤机截割部零件进行设计和优化,降低设备设计研发成本。

某矿MLQ1-80型采煤机改造及井下实践分析

MLQ1-80型采煤机在中厚煤层中使用时,必须使机组上下往返一次才能完成一刀采完全高,某矿自制了1600×600的大滚筒装在MLQ1-80型采煤机组上,取代原800×600滚筒,实现了一次一刀采完全高。对此改造及实践作分析和总结,为采煤生产率的提高及该机的扩展应用进行了有益的探索。

煤岩截割试验台的研制

为进行煤岩截割理论的研究及采煤机械新型工作机构的研制,基于煤岩截割理论和采煤机械的工作原理进行了煤岩截割试验台的研制,并对主传动、辅助传动和测试系统进行了设计。论述了该试验台的各个系统及其工作原理,并设计了测试系统的硬件和软件部分,为开展煤岩截割理论、采煤机滚筒截割性能的研究和新型采煤机工作机构的研制提供了必要的试验基础。该试验同时表明:利用LabVIEW软件开发测试系统是一种简单、可靠的方法。

MG250/591-WD型采煤机截割部的有限元分析

根据先进的动态仿真理论和有限元分析手段,采用计算机三维设计软件Pro/E和有限元分析软件ANSYS对采煤机截割部进行分析,建立了MG250/591-WD型采煤机截割部的三维仿真模型,通过对截割部进行静力学分析和动力学分析,指出了MG250/591-WD型采煤机截割部在原始设计中存在的问题并进行了改进。

基于Pro/E和ADAMS的薄煤层采煤机新型截割部设计

针对在薄煤层复杂地质条件下,采煤机截割部的挡煤以及动态特性低等问题展开分析和研究,在现有采煤机截割部结构特点基础上进行改进和优化,提出了一种新型的薄煤层采煤机截割部。采用Pro/E和ADAMS工具对改进前后的截割部进行仿真对比,研究结果表明,新型截割部设计动态特性优于传统的截割部。

基于模糊理论的采煤机自适应截割控制研究

针对我国某些地区的复杂地质条件,采用基于模糊理论的采煤机自适应截割控制方法对采煤机作业过程中的状态信息进行反映,实现对采煤机截割路径的自动跟踪。基于模糊控制理论的采煤机自适应截割系统对采煤机滚筒在截割岩石时的异常状态能够进行自动识别并自动调节采煤机牵引速度和滚筒高度,以适应复杂地质开采的特殊要求。

MG200-BW采煤机牵截部壳体改进

浅析MG200-BW采煤机牵截部壳体存在的问题,牵截部在井下实际运转过程中,由于壳体过长,煤层倾角大,甲、乙两油池未隔开,在运转过程中各机械部件容易缺油造成重大机械事故。

MG400/920-WD采煤机的改进

介绍了MG40 0 /92 0 -WD采煤机的使用性能 ,指出了它的独到之处 ,同时也对实际使用中出现的问题进行了分析 ,对采煤机的截割部、行走部。

采煤机智能化控制技术优化

本文介绍了一种鸡西MG300/730BWD型采煤机的主控系统改造的方法,该方法将采煤机机载惯导系统、智能互感单元、温度检测单元、智能传感器检测单元及智能遥控接收器采集的数据通过CAN总线,传输至主控模块,并通过机载无线WiFi将CAN总线数据及机载视频数据传输至采煤机集控中心,经集控中心的采煤机记忆割煤软件、视频监控系统与操作人员协调配合完成采煤机智能化控制。

MG160/390-WD采煤机离合器装置的研制与应用

针对MG160/390-WD型采煤机截割电机无离合器功能缺陷进行技术改造,通过改造实现了采煤机滚筒的离合功能,可使左右截割电动机通用。在采煤机双电机截割部检修时,有效地断开电机与滚筒之间的连接,保证了作业人员的安全。

采煤机截割部过载保护分析

探究了采煤机截割部过载保护,在分析采煤机构造运行原理和截割部传统过载保护不足的基础上,分析总结新型限矩器保护装置的优良特性,并对其保护应用方案进行探究,希望能够为其他矿井采煤机截割部的有效保护提供借鉴与参考。