臭氧微泡法处理电镀含氰废水工艺研究

采用臭氧微泡法连续处理电镀含氰废水,考察了废水体积流量、臭氧质量流量、UV灯功率密度和反应管道长度等参数影响,用分光光度计对氰离子(CN−)含量进行测定,得出了最佳的工艺条件:当废水体积流量为120 mL·min^(−1)、臭氧的进料质量流量为11 g·min^(−1)、UV紫外线灯的功率密度为35 W·cm^(−1)、反应管道长度20 m时,废水中氰离子含量降为0.098 mg·L^(−1),臭氧利用率为98.2%,达到国家规定排放标准。

加压氧化处理黄金冶炼氰化废水

采用加压氧化方法对黄金冶炼氰化废水进行脱氰处理,研究了反应温度、氧分压、处理时间及酸度等对加压氧化降解氰化废水中总氰、硫氰根及重金属离子脱除规律的影响。结果表明,提高反应温度、氧分压、反应时间和酸度均有利于含氰废水中总氰的脱除,当反应温度80℃、氧分压0.3 MPa、反应时间1 h、酸化时浓硫酸用量0.31 mol/L时,总氰降至22.2 mg/L,静置两天后进一步降至7.73 mg/L,SCN-降至13.8 g/L,Cu降至30.3 mg/L,Fe降至3.21 mg/L,Zn降至2.2 mg/L。铜、铁、锌几乎全部分别以Zn3(Fe(CN)6)2、Cu2Fe(CN)6·2H2O和Fe4(Fe(CN)6)3的形式固定在沉淀物中,进而降低黄金冶炼废水的毒性。降解处理后的废水经调节pH后返回金矿氰化浸出工序,实现废水循环再利用。

黄金湿法冶炼含氰废水深度处理工艺比选

针对某黄金冶炼公司冶炼厂含氰废水,采用Na_(2)SO_(3)/空气法、Na_(2)S_(2)O_(5)/空气法、H_(2)O_(2)氧化法、NaClO氧化法四种工艺进行深度净化。试验确定Na_(2)SO_(3)/空气法处理的最佳工艺参数为:反应p H=9、反应时间25 min、Na_(2)SO_(3)药剂用量0.1 g/L;Na_(2)S_(2)O_(5)/空气法处理的最佳工艺参数为:反应pH=10、反应时间30 min、Na_(2)S_(2)O_(5)药剂用量0.1 g/L;H_(2)O_(2)氧化法处理,H_(2)O_(2)药剂用量0.15 g/L;NaClO氧化法处理,NaClO药剂用量0.2 g/L。通过对比分析以上4种处理工艺的成本及优缺点,确定最佳处理工艺。本研究为含氰废水深度处理提供了技术支持。

生物法处理金矿含氰废水同步收金技术研究与应用

开展生物法处理金矿含氰废水同步收金技术研究,通过改良缺氧^(-)好氧生物处理工艺,成功驯化增殖了以硫杆菌、特吕珀菌、假单胞菌为主的CN^(-)、SCN^(-)高效降解菌群。在工业应用上,生物法对SCN^(-)、COD、CN^(-)、NH_(3)-N的平均去除率分别为99.99%、97.54%、93.92%和98.92%,处理后的出水各项污染物指标远低于《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)一级标准。微生物在降解废水污染物的同时,通过自身的氧化、吸附、絮凝沉降等作用,对起始浓度低的混合含金废水进行金回收,金的回收率可达到91%,富集金品位300~400 g t,不仅深度处理了废水中各项污染物,同时回收了有价金属,是一种环境友好且无公害的含氰废水处理技术。

某金铜矿2种废水中和回收利用铜试验研究

针对某金铜矿含铜含氰废水和含铜酸性废水,开展了HCN挥发性试验、中和条件试验、铜资源回收试验、普鲁士蓝制备试验研究,考察了铁沉淀率、总氰化合物去除率和铜回收情况。结果表明:一段中和除氰除铁控制pH值为4.0,HCN挥发率为0.04%,铁沉淀率大于98%,总氰化合物去除率大于97%;二段过氧化氢破氰后,总氰化合物质量浓度小于5.0 mg/L。废水年处理量按87万m^(3)计算,经济效益高于4000万元。该研究为金精矿生物槽浸工艺除氰提供了思路,可大幅度降低破氰成本,同时为普鲁士蓝染料和电化学能源相关领域的电池前驱体材料制备提供参考。

某黄金矿山低浓度含氰废水循环利用试验

某黄金矿山氰化尾浆氰根含量50~70 mg/L,为了循环利用该低浓度含氰废水,降低氰化钠用量,减轻破氰系统运行负荷,进行了低浓度含氰废水循环利用试验研究。试验结果表明:将含氰废水补加至破矾矿浆工序,控制最终氰化矿浆浓度约25%,其工艺指标最优,氰化钠实际耗量0.91 kg/t,氰化钠耗量下降了0.21 kg/t,金浸出回收率为93.89%,金浸出回收率提高了0.92个百分点,可节约氰化钠药剂成本145.5万元/a,破氰成本97.24万元/a,环境效益及经济效益显著,达到了降本增效的目的。

强碱性ASA-IEF对含氰废水中金属氰络离子的吸附作用分析

在当代冶金工业中氰化物的应用十分广泛,但在反应器中大量的金属氰络离子会对溶液的其他有效反应物造成影响,从而降低冶金的效率。因此研究利用聚丙烯纤维为原料制备一种酰基化强碱性离子交换纤维来吸附溶液中的金属氰络离子。实验结果表明吸附纤维的吸附率可达到87.9%,其最佳吸附温度为65~75℃。该材料的制备为冶金行业含氰废水的处理提供了新的思路,从而促进该行业的发展。

高浓度含氰废水电化学预处理工艺分析

在高浓度含氰废水的预处理工程中,本研究通过分析不同的加盐量、电流、反应时间,来确定电化学工艺最适合的反应条件。实际运行数据分析表明,在CN-浓度为1730 mg/L、电化学反应区容积为500 L、反应时间为3.0 h、极板电流为1.0 A、加盐量为4 g的情况下,含氰废水出水中的氰化物含量可降到60 mg/L左右,去除率达96%以上。

煤气化装置含氰废水电催化氧化处理工艺

采用电催化氧化工艺处理某石化企业煤气化装置含氰废水,并在小试研究的基础上进行了放大规模中试。小试结果表明,电催化氧化工艺处理煤气化装置含氰废水的优化工艺条件为:以国产电极AG-Q-01作为阳极,极板间距1.0 cm,反应时间60 min,电解质NaCl质量浓度10 000 mg/L,电流浓度10 A/L。中试结果表明,在优化工艺条件下,可将总氰(TCN)质量浓度由平均37.0 mg/L降至平均0.57 mg/L,平均TCN去除率高达98.5%。采用电催化氧化工艺处理煤气化装置含氰废水高效稳定,处理成本较低,具有推广价值。

两步沉淀耦合H_(2)O_(2)氧化深度处理高浓度含氰废水

为解决广东某电镀厂含氰废水达标排放问题,针对含氰废水中铁氰络合物浓度高的特点,采用两步沉淀耦合H_(2)O_(2)氧化工艺深度处理高浓度含氰废水,重点考察了沉淀剂及H_(2)O_(2)投加量、反应pH等因素对总氰、游离氰、重金属离子去除效果的影响。结果表明,在硫酸亚铁实际投加量与理论投加量之比(质量比)为1.5、反应pH=8,氯化锌实际投加量与理论投加量之比(质量比)为2、反应pH=6时,高浓度含氰废水经硫酸亚铁和氯化锌两步沉淀处理后,废水总氰质量浓度从51400 mg/L降低至1.65 mg/L;两步沉淀处理后的含氰废水进一步经H_(2)O_(2)深度氧化,H_(2)O_(2)实际投加量与理论投加量之比(质量比)为1.8、反应pH=9,处理后总氰质量浓度可降至低于0.5 mg/L,总氰综合去除率接近100%;铜、铬、锌等重金属离子可分别处理至<0.3、<0.5、<1 mg/L,该工艺对重金属离子也具有较好的处理效果,处理后的废水主要指标能够达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)一级排放标准。

Mn-N共掺杂TiO_(2)/ZSM-5复合材料及光催化降解含氰废水

为了高效降解含氰废水并探究其降解行为,采用溶胶凝胶法制备了Mn-N共掺杂TiO_(2)/ZSM-5复合材料光催化剂,采用低温N_(2)吸附-脱附技术、SEM、XRD、UV-Vis等分析手段对其进行表征。以高压汞灯为光源,探讨了焙烧温度和TiO_(2)/ZSM-5质量比对复合材料的物性参数和光催化活性的影响。结果表明:在400℃焙烧且TiO_(2)/ZSM-5质量比为78.65%时,复合材料具有最佳的光催化活性。复合材料添加量为2.5g/L、溶液初始pH值为9.5时,经过3 h暗吸附和2.5 h光催化后,氰化物、铜和锌的去除率分别为98.15%、92.17%和100%。复合材料具有较高的稳定性,再生4次后,其对氰化物的去除率为96.02%。氰和锌的暗吸附过程符合伪二级吸附动力学,氰的光催化降解过程符合Langmuir-Hinshelwood模型。

含氰废水酸化工艺优化与应用

某黄金冶炼公司氰化提金过程中产生的含氰废水采用酸化工艺处理,回收其中的铜和氰化物后,返回氰化水系利用。通过对酸化工艺pH条件进行优化,铜回收率提高至98.81%,同时提高了硫氰根离子脱除率;通过研发氯化钙快速沉淀技术,降低了返回氰化水系中的硫酸根离子质量浓度。优化后酸化工艺应用后,氰化水系中硫酸根离子质量浓度降低了49.35%,硫氰根离子质量浓度降低了16.86%,明显改善了氰化浸出工艺的生产条件,尤其是硫酸根离子质量浓度降低至23.5 g/L,缓解了硫酸钠结晶对冬季生产的影响。

黄金矿山含氰废水深度处理工艺研究及应用

黄金矿山含氰废水污染物种类多,处理难度大,采用“MVR—氯碱深度破氰—反渗透”联合工艺对浮选废水、混合废水2种废水进行中试试验,并进行了工业应用。结果表明:采用该工艺可实现废水中铜、铅、砷、汞等的达标去除,总氰化合物降至0.1 mg/L左右,COD降至40 mg/L以下,氨氮降至2 mg/L以下;直接处理成本较低,仅为57.90元/m3。项目的成功实施,形成了一套完整的黄金矿山含氰废水处理工艺,且成本低,推广应用前景广阔。

含氰(腈)类废水湿式催化氧化处理理论分析

通过对现有关于湿式催化氧化法处理含氰 (腈 )废水的反应机理分析研究 ,剖析了催化剂对WAO工艺的动力学、热力学等方面的影响 ,讨论了催化剂类型、温度、p H值、反应器类型等因素对氰 (腈 )类物质氧化过程的影响。并对 CWAO工艺处理含氰 (腈 )废水的特点进行了总结 ,为建立含氰 (腈 )

加压水解法处理含氰废水的研究

文章研究了含氰废水加压水解的反应条件及动力学,结果表明:水解温度影响最显著,反应时间次之,pH值及初始浓度影响都较小;氰化钾的加压水解反应规律符合一级反应动力学;在不同水解温度下,溶液中CN-加压水解的反应速率常数不同,并计算出该实验条件下的平均反应活化能。同时建立了氰化钾水解去除率与水解温度、反应时间的数学模型。

氰化废水回收技术综述

氰化浸出工艺至今仍是占绝对统治地位的提金方法,金矿石中常常伴生含量不等的各类杂质金属矿物,导致氰化物消耗和氰化尾液中氰化物含量显著增加。目前普遍应用的氰化废水净化工艺对处理简单的含游离氰化物的废水是非常有效的。如果矿石中存在其他有价金属如铜等,则氰化物将流失于尾矿、尾渣中难以有效回收,杂质元素的存在增加了氰化物的消耗,严重时甚至使整个金氰化回收工艺失效。针对黄金矿山含氰废水的性质和特点,已研究开发了多种回收技术和方法。由于各种杂质金属的累积效应,含氰废水直接返回工艺通常很难实现。AVR法及由此技术衍生的方法如硫化物沉淀技术生产成本较高、且不能有效回收含氰废液中的有价金属。受制于对氰化物的吸附能力,活性炭只能处理低氰废水。树脂吸附和溶剂萃取工艺可以针对含氰废水性质进行合理的选择性设计,但通常生产成本较高,操作工序繁琐复杂。采用液膜和其他如渗析法等技术仍然处于实验室研究阶段,能够有效应用于工业实践的氰化废液回收技术仍有待开发。

含氰含铬电镀废水的分类处理工程实例

桂林市某机械配件厂,根据电镀生产废水特征,对含铬、含氰、综合、含碱废水进行分类收集,并对含铬和含氰废水进行分类预处理,最后采用化学中和法使处理后废水达标排放。处理过程采用自动化控制,经调试运行表明该电镀生产废水处理工艺运行稳定,处理效果良好,主要污染物去除率均可达98%以上,处理后出水水质符合《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)一级标准。

废水中氰化物加压水解反应动力学及工艺条件的优化

研究了含氰废水的加压水解反应动力学及反应条件。结果表明,KCN的加压水解反应对CN-符合一级反应动力学规律;在不同pH和水解温度下,KCN溶液中CN-加压水解反应速率常数不同;该水解反应平均活化能为33.2kJ/mol。实验证明,升高温度、增加溶液pH均可提高CN-的去除率;当pH>12时,CN-的去除率随pH变化趋缓。通过正交试验得出含氰废水加压水解的最佳处理条件为处理时间80min、温度180℃、pH为11.0,该条件下,对CN-质量浓度达300mg/L的含氰废水进行处理,CN-的去除率达91%以上。

微生物处理含氰废水的试验研究

文中以辽宁天利金业有限责任公司生物氧化提金厂经酸化处理后的含氰废水为原液进行了生物降氰条件试验。试验结果表明,菌种在pH 7、温度28℃、摇床转速110 r/min、接种量50%、葡萄糖量1 g/L、牛肉膏量1 g/L时,可以达到最佳的降氰效果;经62 h处理后,总氰可由100 mg/L降解到0.5 mg/L以下。

含氰废水处理技术研究进展

综述了国内外近年来含氰废水处理方法的最新研究进展,从环境保护的角度考虑,对各种处理含氰废水的方法进行了系统论述,探讨了各种方法的优缺点。重点介绍了离子交换法在含氰废水处理中的基本原理、国内外的应用现状及该方法所存在的问题。通过分析认为,离子交换法用于含氰废水的处理具有很好的应用前景。