废旧深蓝色棉/涤织物的脱色工艺与机制研究

以硫化蓝染色的废旧深蓝棉涤织物为原料,采用氢氧化钠和二氧化硫脲脱色体系对其进行脱色处理。以明度和脱色率为评价指标,通过单因素实验研究了脱色工艺,并探讨了脱色体系的作用机理。结果表明:在20 g/L氢氧化钠和5g/L二氧化硫脲、脱色温度为90℃、脱色时间为60 min的工艺下,织物脱色后的明度值可达60以上,脱色率为81.5%。脱色体系中的氢氧化钠通过水解作用剥离织物上的染料使其脱色,二氧化硫脲则通过还原作用破坏染料的发色基团而使织物脱色,且其在碱性体系中可进一步提升脱色效果,因此二者具有协同脱色作用。脱色处理对织物的化学结构和晶体结构基本没有影响,脱色后织物的断裂强力下降不大,因此该脱色体系可实现废旧棉混纺织物的温和脱色。

棉/锦混纺织物深色系高色牢度轧染工艺

棉/锦混纺织物染深色系时,采用酸性染料、活性染料两浴轧染染色方法,但是存在锦纶沾色差、布面深度不够等问题。探究了棉/锦混纺织物深色系的高色牢度轧染工艺,对染色、固色工艺进行开发研究。通过在酸性皂洗工序中加入阴离子固色剂,后整理时采用阳离子固色剂的双重固色,实现了棉/锦混纺织物深色系高色牢度的轧染染色。该工艺相对于现有染深色工艺,可以明显降低染料用量,缩短工艺流程,同时降低成本,节能减排。

固色剂在活性染料染深色棉针织物上的应用

选取3种市场同类固色剂,分别对棉针织物染后的固色性能进行对比,以期通过助剂筛选获得与实际大生产工艺相适应的固色剂。结果表明,固色剂B适用于浸轧法处理工艺的固色。固色后的织物色差变化较小,织物的色光和手感影响微小,便于染整工作者对色泽的控制,提高了耐摩擦色牢度、耐日晒色牢度、泡水牢度等染色牢度,甲醛含量测试合格,具有生产安全性。

活性染料深浓色染色织物湿摩擦牢度探讨

活性染料深浓色染色织物的湿摩擦牢度是困扰提高产品质量的难题之一。以棉织物为染色对象,分析了活性染料湿摩擦牢度的影响因素,并通过实验对活性染料染色加工工艺进行探讨,找出的最佳染色条件为:70℃时上染、固色,NaCl、Na2CO3用量为15 g/L。

交联阳离子水性聚氨酯固色剂的合成及应用

以聚四氢呋喃醚二醇(PTMG2000)为软段,N-甲基二乙醇胺(N-MDEA)为亲水扩链剂,三羟甲基丙烷(TMP)为交联剂,制备了一系列阳离子水性聚氨酯固色剂CWPU。结果表明,当R值为1.2、N-MDEA质量分数为7%、TMP质量分数为1%时,制得的CWPU性能较好。将其用于深色棉织物的固色整理,可提高耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度。

棉混纺针织物染活性深黑的复配固色剂研究

选取自制的复配固色剂对棉混纺针织物进行活性深黑色染色后固色,通过比对不同用量的复配固色剂,测试固色处理后残液、固色前后色光、染色织物耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度、耐汗渍色牢度、耐日晒色牢度以及甲醛含量等相关指标,结果表明:复配固色剂的优化工艺用量为0.8%~2.0%(omf),该固色剂适合活性染料染色后的固色,效果优良,对织物色光及色牢度的影响较小,而且甲醛含量达标。该复配固色剂可以为车间染色后固色提升织物染色性能和节能减排提供参考,可推广大生产使用。

涤棉针织物深色系同浴染色生产实践

针对传统涤棉针织物染色生产流程长、用水量大、能耗高等问题,文中采用新型耐电解质碱性分散染料与特殊活性基活性染料,开发分散染料与活性染料同浴染色工艺。结果表明,分散染料与活性染料同浴染色织物布面效果良好、色光稳定,具有良好的匹差、缸差;耐水洗色牢度达到3~4级,耐干摩擦色牢度4~5级,耐湿摩擦牢度3级以上;此外该工艺具有显著的节水、节时及降低污染物排放的效果,与传统工艺相比,可节水30.0%、节时41.7%,碱用量降低85.0%。

纯棉深色系列省水工艺的探讨与应用

纯棉针织物采用中性皂洗剂RY-280与棉用省水固色剂RY-868组合的省水工艺处理后水质较清透。与传统工艺相比,新工艺可省水4~6缸,减少废水近30%,节能30%,节约时间20%;同时织物色牢度、顶破强力、吸水性等均有提高。

纯棉深色系列省水工艺的探讨与应用

对纯棉针织物采用中性皂洗剂RY-280与棉用省水固色剂RY-868组合的省水工艺处理进行探讨,并对组合处理的产品质量进行检测。结果表明,较传统工艺而言,中性皂洗剂RY-280与棉用省水固色剂RY-868组合的省水工艺可省水4~6道,减少废水近30.00%,节约时间20.00%。同时色牢度、顶破强力、吸水性等均较好于传统工艺处理的织物。

改善纯棉深色面料成衣免烫衬衫色牢度的生产实践

文章分析了纯棉深色面料成衣免烫衬衫色牢度低的原因,提出了成衣免烫生产过程中的改善方法,为相关工作提供一定参考。