钢丝圈对成纱棉结的影响分析

为提高纺纱质量和生产效率,以纺36.4 tex、CJ 14.6 tex、粘胶/棉50/5027.8 tex+77.7 dtex弹力纱、C 36.4 tex+77.7 dtex弹力纱等为例,通过统计数据对比分析钢丝圈圈型、截面形状及使用时间对千锭时断头、毛羽指数及千米棉结的影响。指出:瓦楞形、宽半圆形及圆背扁脚截面的钢丝圈纺纱,磨损少、散热快,钢丝圈运行稳定性较好,产生的棉结少;低弓形钢丝圈适纺细号纱,通道左右适中,质心低且运行平稳;高弓形钢丝圈质心高、运行不稳定、散热性能差,适纺粗号低车速纱;钢丝圈使用周期长,成纱千锭时断头、毛羽指数及千米棉结指标变差;钢丝圈选型及使用周期确定,应结合纺纱品种及指标要求统筹考虑,同时在纺纱过程中做好清洁。

降低棉/大麻混纺纱细纱断头的研究

为了降低棉/大麻混纺纱细纱断头,在介绍原料选择及预处理工艺的基础上,研究原料短绒率、细纱车速、细纱温湿度、钢领与钢丝圈的选配等对棉/大麻混纺纱细纱断头数的影响。得出为减少熟条短绒率,加大清花、梳棉、精梳落棉率,可以减少细纱断头。正常生产细纱车速偏低控制在80~100 r/min之间,车间温度30℃,湿度65%~70%之间,使用布雷克C1UL udr12/0#钢丝圈,通过以上改进,解决了棉/大麻细纱断头数多的问题,细纱千锭时断头数从550个减少为28个,断头率下降了94.9%。

F1520型细纱机三同心问题与细纱断头

"三同心"问题是细纱千锭时断头的主要影响因素,为了降低细纱断头,对"三同心"问题引起的细纱断头的原因及其影响进行了试验分析,提出了改进措施,指出钢领板位置的高低偏差和钢领板升降立柱垂直度问题是影响三同心的重要因素,并提出相应的措施以有效降低细纱千锭时断头,提高生产效率。

略谈钢领钢丝圈的使用及保养

为稳定成纱质量,用好钢领、钢丝圈,以纺CJ 9.7tex纱为例,通过大量试验对钢丝圈的圈型、镀层和质(重)量号数进行优选,将中弓型蓝宝石(国外)9/0型钢丝圈更换为低弓型镀镍7/0型钢丝圈;阐述新钢领、新钢丝圈、纱号翻改时的钢丝圈、纺特细号纱时的钢领等磨合方法;结合钢领、钢丝圈保养方法,使钢丝圈使用寿命延长约4d,千锭时断头降低约5%,生产效率提高约2%。指出:优选钢丝圈后,可降低钢丝圈总成本约3%,减少更换钢丝圈频次,节省人工,改善车间生产状况,降低工人劳动强度。

亚麻/粘胶抗菌吸湿赛络纺低捻竹节纱的生产

针对亚麻纤维可纺性差、制成率低的问题,以节粗为2.6倍的亚麻/粘胶60/40118.1 tex赛络低捻竹节纱为例,针对原料特性制定各工序的控制预案,详细分析从清花到络筒各工序的工艺配置及主要技术措施。指出:纺亚麻类产品需做好预处理,保证上机回潮率;生产各工序搭棚隔离,提高可纺性;调小清花、梳棉等工序落棉率,回用下脚、回花,可降低亚麻纤维消耗;细纱严控温湿度、优化工艺后千锭时断头降低为35个,值车工劳动强度小、生产效率高;各工序重点控制条干、色差、纱疵及断头后,生产的亚麻/粘胶60/40118.1 tex赛络低捻竹节纱强力高,制品特性满足用户要求。

T2.81 tex S捻纱的纺制

探讨T 2.81tex S捻纱的纺制工艺。针对原料特性,前纺工序减少纤维损伤,优选各类针布并严格控制车间温湿度,优化工艺配置减少堵缠现象,解决牵伸性粗节纱疵和缠罗拉问题;细纱工序分别采取措施提高纱线最低强力和减小纺纱张力,以降低千锭时断头率,最终成功纺制出T 2.81tex S捻纱。认为:所纺制纱线存在条干和细节偏高、毛羽较长等问题;可从增加半成品的多品种适应性、细纱胶辊处理工艺优化、降低纺纱张力和改用集聚纺纱设备等方面,进一步优化纺纱工艺和成纱质量。