Research on optimizing ore matching technology for 550 m^2 sintering machine

The sinter quality is important for its performance in a blast furnace,and optimizing ore matching is a main way to ensure the quality and yield of sinter ore and to reduce the cost of ore matching.The research on optimizing ore matching for a 550 m2sintering machine in Shougang Jingtang was carried out in this paper. Firstly,based on the condition of iron ore resourse in Shougang,sintering properties of various ores,especially the high temperature properties were researched,and basic structure of ore matching was determined according to the mutual complementary properties of assimilation and liquid phase fluidity among Australia ore,Brazilian ore and domestic concentrates,that was Australian ore(50%-60%) + Brazilian ore(40%-30%) + domestic concentrates(about 10%).Secondly,9 groups of ore matching schemes were designed and sintering pot tests were carried out,and then the starting scheme of the 550 m2sintering machine was obtained:ore from southern Brazil (20%) +ore from northern Brazil(10%) + semi-limonite(20%) + limonite ore(35%) + domestic concentrates (15%).Thirdly,experiment of optimizing parameters of optimizing basicity,lime ratio,water addition and bed depth were carried out,and 9 groups of ore matching schemes were designed.The results showed that parameters fit for Jingtang currently are as follows:binary basicity is 1.9 - 1.95,lime ratio and water addition is 5%and 7.0% respectively;sintering bed should increase to 800 mm gradually.At last,Jingtang sintering plant was put into production successfully and yields stably,with the bed depth of 800 mm and advanced sintering indexes.

烧结主抽风机出口烟道振动分析及控制措施

近年来,不少烧结厂主抽风机出口到脱硫入口之间的烟道出现了振动问题。针对此问题,本文分析了烧结机风箱支管不同的布置形式对大烟道中废气温度、压力及流量的影响,分析了主抽风机出口至脱硫入口之间烟道布置形式对烟道内气流的影响,分析了风机在其性能曲线的非稳定区运行对风流系统的影响,并结合某些烧结机现场调试数据进行了具体的分析及研究。结果表明,主抽风机与脱硫脱硝之间的烟道设计形式,高负压、低风量的烧结操作模式等均可造成主抽风机出口烟道振动。通过优化烟道设计形式、使烧结生产在合适的工况条件下进行可减轻或消除主抽风机出口烟道的振动。

改善厚料层烧结热态透气性的研究

针对厚料层烧结过程中,因料层自动蓄热导致下部燃烧带过宽,热态透气性下降,影响垂直烧结速度,进而影响烧结矿产量的问题,通过实验研究分析了烧结过程中高温带宽度、温度分布特征及规律、以及燃料迁移、不同粒度燃料燃烧效率等对热态透气性的影响;提出了优化燃料粒度、改善燃料燃烧性、采用燃料分加结合熔剂分加等改善烧结过程热态透气性的技术措施,为厚料层烧结提高利用系数提供了新的思路。

基于返矿分流的烧结强化制粒技术研究

由于烧结过程的自动蓄热作用,厚料层烧结作为一种行之有效的节能提质技术被国内外各大烧结企业广泛应用。本文针对粉矿为主的烧结原料提出了一种返矿分流强化制粒技术,即将一部分粗颗粒返矿单独处理而不直接参与制粒,使得剩余混合料中成核粒子含量与黏附粉含量的比例更有利于制粒要求,同时改变物料中水分的分布状态,提升物料的制粒效果。研究了返矿分流对混合料制粒和烧结指标的影响。结果表明,采用返矿分流强化制粒工艺后,在同等制粒水分条件下,制粒小球平均粒度由4.27 mm提升至4.58mm,制粒效果得到明显改善;烧结速度和利用系数分别从21.66 mm/min、1.46 t/(m2·h)提高到23.86 mm/min、1.54 t/(m2·h)。研究结果有助于将料层厚度从700 mm提高至780 mm。

首钢京唐1号烧结机800mm厚料层烧结生产实践

首钢京唐烧结厂1号550m2烧结机于2009年5月投产。该烧结机原设计料层厚度为750mm,生产中发现主抽风机风门开度一直保持低位,风机能力没有得到充分发挥。为了进一步提高烧结矿产质量,降低能耗,在不进行大的设备改造的前提下,通过采取梯形布料,使料层厚度增至800mm,并获得了较好的技术经济指标。实践表明,大型烧结机实施厚料层烧结,具有改善烧结矿质量,降低烧结工序能耗的优势。

宝钢烧结投产以来的技术进步

结合宝钢烧结投产以来对烧结工艺和设备进行的一系列革新和改造,分别从厚料层烧结工艺、高铁低硅烧结矿生产、低成本配矿、节能环保和提高产质量等方面回顾了宝钢烧结技术进步的历程,对烧结技术进步产生的效果进行了评述,并对今后宝钢烧结技术继续保持世界先进水平的前景进行了分析和展望。

分层供热均热低碳烧结方法及基础试验研究

文章通过研究烧结料层热量产生、消耗、传递、蓄积的规律及影响因素,揭示了能源相态、温度区间及变化梯度、微观气氛与烧结成矿(产、质量)的关系,建立了烧结料层均热数学模型及求解分层补热的数学算法,开发了基于基准配碳加分层补热实现均热低碳富氢烧结的方法,并以中天钢铁原料条件为对象开展了小试试验。试验结果表明:应用分层供热烧结方法后,烧结速度、烧结成品率、转鼓强度、利用系数等指标较基准工况均略微上升,总配碳量从4.00%降至3.25%。

厚料层烧结技术的完善与小球团烧结工艺的发展

本文对传统的厚料层烧结工艺与新近研究的小球团烧结法在实施措施和实施效果两方面进行了比较。分析了二者之间的关系，阐明了小球团烧结法是传统厚料层烧结的完善和发展，是今后烧结工业发展的方向之一。

新兴铸管公司高铁低硅烧结实践

新兴铸管公司为了实施精料方针,为高炉经济技术指标的持续进步创造条件,对高铁低硅烧结进行了探索。通过优化原料结构、提高生石灰质量、实施厚料层烧结、提高烧结矿碱度、适当增加配碳量、延长烧结时间等一系列措施,在保证烧结矿强度的前提下,使烧结矿SiO2含量降到了4.0%左右。

浅析武钢厚料层烧结的发展

厚料层烧结是一项很重要的烧结技术 ,具有改善烧结矿质量 ,降低燃料消耗等优点。本文论述了厚料层与产量、质量、能耗的关系 ,以及制约厚料层发展的因素 。

改善900mm厚料层烧结透气性的措施

马钢三铁2台360 m2烧结机为实施超厚料层生产,进行了一系列改善烧结料层透气性的探索,包括:摸索适宜的生石灰配比、适当增大熔剂粒度和钢渣配比、调整混合料水分及加水方式、提前润湿返矿、改进蒸汽预热装置、优化固体燃料粒度改善热态透气性等。在做好充分技术准备的前提下,900 mm超厚料层生产取得了利用系数提高0.128 t/(m2·h),转鼓强度提高0.23%,固体燃耗降低4.63 kg/t的效果。

马钢75m^2烧结机厚料层烧结的实践

介绍了二烧 75m2 烧结机实施厚料层烧结所采取的措施 ,以及改造后取得的效果。

取消热返矿工艺的探讨

比较了热返矿工艺的优缺点,分析了新建烧结厂有、无热返矿工艺的利弊,以及在现有烧结技术条件下取消热筛工艺的可行性,并从设计者的角度提出了取消热筛应采取的技术措施。

安(阳)钢90/105m^2烧结系统的厚料层生产实践

介绍了安钢 90 /10 5m2 烧结机近年来在厚料层烧结中所采用的新技术、新工艺 。

炼铁厂烧结机700mm厚料层技术改造及生产实践

结合首钢近年来烧结含铁原料结构发生的变化及近年采取的密封技术改造、混合料红外线水分测控系统的投入使用等所打下的设备基础，2006年8月炼铁厂在一烧结作业区4台烧结机上完成了700mm厚料层烧结技术改造，达到了烧结矿产量略有增加、质量提高和燃耗降低的预期目的。

ISP厚料层烧结技术的研究与应用

叙述了韶冶ISP厚料层烧结技术的研究与应用。生产实践表明,厚料层烧结在提升烧结产能、改善烧结块质量以及处理混合矿和氧化物料方面具有独特的优势。

高铁低硅高料层烧结研究

高铁低硅烧结矿是强化高炉炼铁的优质炉料 ,但随烧结矿铁品位升高及二氧化硅含量降低 ,其强度变差。本文研究了在高料层 ( 70 0～ 80 0mm)条件下高铁低硅料的烧结特性。包括铁品位、硅含量 ( 3 8%～ 4 5 % )、料层厚度 ( 70 0～ 80 0mm)及添加蛇纹石对烧结矿产质量的影响。并就各种条件下烧结矿的矿物组成及冶金性能进行了对比。结果表明 ,随料层厚度增加 ,烧结矿转鼓强度升高 ,固体燃耗下降。在高料层 ( 75 0mm)及添加 1 3%蛇纹石的条件下进行高铁低硅烧结 ,则效果更佳。因此 。

超厚料层双层预烧结工艺研究与工业试验

超厚料层烧结可提高烧结矿成品率和转鼓强度,降低烧结固体燃料消耗和污染物排放,代表铁矿烧结的发展方向。但当烧结料层厚度超高700 mm时,烧结矿产率会下降。为此,本文对双层预烧结新工艺进行了一系列研究,结果表明:双层预烧结新工艺可明显提高烧结矿产率,提产效果明显,但烧结矿转鼓强度有一定程度下降,其主要原因是烧结过程料层下部缺氧;通过适当延长预烧结时间,可缓解料层下部缺氧问题,明显提高烧结矿转鼓强度。在鞍钢炼铁总厂二烧车间360 m2烧结机和4、5号高炉开展近7个月双层预烧结工业试验,烧结矿增产16.11%,高炉顺行情况良好,高炉利用系数、燃料比及风量与基准期基本一致,表明双层预烧结新工艺在生产实践上完全可行。

湘钢360m^2烧结机920mm厚料层烧结生产实践

湘钢360 m^2烧结机通过点火炉抬高、雾化水制粒系统及防堵型微负压点火自动控制装置的开发与应用、烧结机台车整体改造、布料方式的优化改造和炉条板结的治理等技术措施的实施,料层厚度逐步从700 mm提高至920 mm,烧结矿质量持续提升,烧结矿产量稳步提高,烧结矿转鼓强度从77.20%提高至80.15%,内返矿量降低40 t/h,日产量提升900 t以上,固体燃料消耗从59.84 kg/t降低至53.89 kg/t。

鞍钢炼铁总厂360m^2烧结机的节能降耗实践

鞍钢炼铁总厂360 m2烧结机自投产以来,工序能耗一直居高不下。近几年,通过采取一系列有效措施,包括:提高生石灰配比、厚料层烧结、改进点火器等,使工序能耗逐年下降,到2007年已降至56.20 kg/t,比投产之初的2002年降低了15.35 kgce/t。