铬锆铜合金组织与性能的研究

研究了Nb或Co微量元素以及冷变形量对铬锆铜合金组织与性能的影响,以优化铬锆铜合金成分和冷加工工艺。另外,对铬锆铜合金进行了时效处理+深冷处理的工艺探究。研究结果表明,添加微量的Nb或Co元素的铬锆铜合金,在冷变形量50%附近时具有较高的硬度和导电率,综合性能良好。深冷处理对含微量Nb或Co元素的铬锆铜合金性能影响不明显。

深冷分离装置进口甲烷含量高的后果及处理措施

研究发现,当加氢处理设备添加更多的新氢时,甲烷的含量也会相应提高。此外,如在反应器中添加活性更强的催化剂,这些因素都可能导致脱硫后的循环氢的浓度上升。在892~909 kg/m3的原料油中,成分的变化相对较小,因此,对于脱硫后循环氢甲烷的含量的影响也很有限。通过提高排放氢的数量,能够有效地降低循环氢甲烷的浓度,从而达到减少甲烷积聚的目的。如果生产条件允许,可以通过增加新的氢气的浓度并降低反应的温度来实现。为了维护甲烷的稳定性,应将其冷却至40~50℃,并确保其能够被有效地溶解。文章结合实际,分析深冷分离装置进口甲烷含量高的后果及处理措施。

等离子Mo-Cr共渗表面高速钢层的研究

在20钢表面进行等离子Mo-Cr共渗及等离子超饱和渗碳复合处理,合金层接近钼系高速钢成分。表面Mo含量达到12%左右,Cr含量达到4%左右。等离子渗碳合金层表面含碳量达到2.0%以上,超过了平衡碳的计算值。经X–射线衍射分析,碳化物主要类型为M23C6、M7C3、M6C型,尺寸1ìm左右。试样经随后淬火+低温回火和淬火+深冷处理(-196℃)+低温回火两种工艺,使表面高速钢层获得马氏体基体上均匀分布的细小弥散的碳化物组织,没有粗大的共晶莱氏体碳化物。经深冷处理的试样表面硬度达到1600HV,明显高于未经过深冷处理工艺的高速钢层表面硬度(1000HV左右)。用WTM-1E球盘式摩擦磨损试验仪,进行摩擦磨损试验。结果表明:经等离子复合处理的表面高速钢层,与渗碳淬火及低温回火的试样对比,摩擦因数减小,仅有0.07～0.08。

深冷处理对冷作模具钢SDC99组织及性能的影响

对经不同深冷处理工艺的Cr8型冷作模具钢SDC99进行了硬度、冲击韧性、摩擦磨损性能测试,并用SEM、XRD、TEM分析了其相组成及显微组织。结果表明,深冷处理使SDC99钢硬度提高,冲击韧性降低,耐磨性提高,1030℃淬火＋210℃×2 h回火＋（-196℃×24 h）深冷处理＋210℃×2 h回火可使SDC99钢获得最优的综合使用性能,其磨损体积较常规热处理工艺减少23.6%。SDC99钢性能提升的主要原因是深冷处理使亚稳态的块状残留奥氏体转变为马氏体及薄膜状残留奥氏体,深冷处理后残留奥氏体体积分数由常规热处理的17.2%下降至5.5%～10.5%,但并未完全转变。薄膜状残留奥氏体分布于孪晶马氏体及二次碳化物的边界处,松弛应力集中,防止微裂纹的产生,因而改善了材料的综合性能。

9Cr5MoV钢的磁性分析与深冷处理

采用SLX-80深冷处理系统对9Cr5MoV钢进行冷处理,采用综合物理测试系统的振动样品磁强计选件(PPMS-VSM)测试样品的室温磁性。钢在930℃淬火态、-80℃和-120℃冷处理态,样品中残余奥氏体含量分别为13.5%,11.7%和10.1%,深冷处理(-120℃)较冷处理(-80℃)能更有效地减少钢中残余奥氏体。950℃淬火态钢测得最大硬度值(65HRC),淬火后-120℃深冷处理可使钢的硬度值提高至66HRC。950℃淬火再140℃低温回火后,-120℃深冷处理可使钢的硬度提高约1HRC。

钛合金深冷及冷-热循环处理研究

通过模拟空间特殊环境,对纯钛、TA7,TC4和TC10钛合金在深冷处理及冷-热循环处理环境下的显微组织及力学性能进行了研究;并进行了维氏硬度观察及金相组织、XRD,扫描电镜分析.结果表明:深冷及冷热循环处理可以改善钛合金的显微组织,也可以提高其力学性能,同时冷-热循环处理可以引起纯钛孪晶增生的现象.

矿井冰水冷辐射降温技术研究

通过对矿井热环境参数与原始岩温的实测,分析了热源及其分布规律,确定了冷量需求,提出采用机械制取冷（冰）水辐射降温的方案.研究分析了井下冰水降温技术中冰水冷辐射降温技术的相关因素,建立了小时制冰能力37.5 t、制2℃左右冷水62.7 t的降温系统,掘进工作面1台、采煤工作面采用进风巷装备空冷器、采面均布4台小型空冷器.系统运行以后,掘进面温度可以下降3~7℃,工作面温度可以降低3~5℃,从而大大改善了采、掘工作面的作业条件,并为类似条件下研究热害治理问题提供了思路.

深冷处理工艺对高速钢刀具切削性能的影响

对W_(18)Gr_4V钢制刀具进行不同方式的淬火、回火及深冷处理,凡经深冷处理的刀具,切削寿命均得到提高.其中淬火、三次回火后再进行深冷处理的工艺,切削寿命提高最显著.

3Cr2W8V钢热冲模具的深冷处理

通过对3Cr2W8V钢制轴承热冲模具的深冷处理试验研究表明:在淬火、回火后进行深冷处理(液氮—196℃),不仅提高模具硬度、强度,同时提高塑韧性及抗回火稳定性,使模具的使用寿命提高二倍,取得较好的经济效益。

4Cr5MoSiV1钢热锻模强韧化工艺

用4Cr5MoSiV1钢代替3Cr2W8V钢制作高强紧固件热锻模,并采用真空淬火加深冷处理、等温淬火工艺,模具寿命提高2倍以上,经济效益显著。

不锈钢丝冷挤压模热处理工艺改进

通过对不锈钢丝冷挤压模上模块的失效分析 ,并改用7Cr7Mo3V2Si模具钢和深冷处理工艺 ,突出了强韧性和耐磨性的匹配 ,解决了该模具的早期脆断问题 ,大幅度提高了不锈钢丝冷挤压模的寿命。

高性能齿轮关键制造技术现状及发展建议

热处理应用技术直接影响齿轮产品性能,随着我国对高端齿轮需求的增长,齿轮基础制造工艺的开发研究非常重要。该文介绍了齿轮深冷处理、离子齿面注入、表面涂层及齿面超精加工等几项高性能齿轮制造新技术,提出采用各种新的处理技术的同时,也应对传统技术进行开发升级,以及采用复合技术,提高高端齿轮产品的制造质量,满足市场需求。并对高性能齿轮关键制造技术的深化研究及推广应用提出了若干建议。

冷作模具钢深冷处理组织和应力演变的RVE模型分析

对Cr8Mo2SiV冷作模具钢的微观组织进行定量表征,重构其淬火后的代表体积元(RVE)模型,并对其深冷处理过程进行微观尺度的数值分析,讨论深冷处理过程中微观组织和应力的演变规律。结果表明:深冷处理过程中应力的产生和演变由相变应力主导,显微组织界面上的等效应力要明显大于奥氏体或马氏体内的等效应力,最大等效应力发生在奥氏体和马氏体的界面处,约769 MPa;在深冷处理过程中,碳化物界面附近产生了明显的应力集中,促进了残留奥氏体向马氏体的相变;深冷处理前后应力大幅度变化为细小均匀碳化物的沉淀析出提供了所需的驱动力。

深冷处理对冷作模具D2钢性能的影响分析

对冷作模具D2钢进行不同的深冷处理,并进行了显微组织、表面硬度、耐磨性和冲击韧度的测试与分析。结果表明,深冷处理,尤其是淬火回火后再进行深冷处理,有利于促进钢中碳化物的弥散分布,提高表面硬度、耐磨性和冲击韧度;淬火回火后进行-196℃×2 h深冷处理的冷作模具D2钢,其表面硬度较未经深冷处理试样提高5.38%,20℃磨损体积减少68.89%、200℃磨损体积减少77.74%,冲击韧度提高40.80%。

冷作模具钢C型环试样深冷处理的数值模拟

以自主开发的SDC99冷作模具钢C型环试样为研究对象,结合材料低温物性参数和由沸腾换热模型求解获得的沸腾换热系数,基于金属-热-力耦合理论建立了深冷处理的有限元模型,对C型环试样深冷处理进行数值模拟,研究了其温度场和组织场的演变特征。结果表明:深冷处理过程中,C型环试样缺口与中心部位的温度和冷却速率存在较大差异,尤其是冷却速率差异较大;深冷处理能有效减少残余奥氏体的含量,其体积分数由初始的15%减少到2.3%,同时马氏体的体积分数由85%提高至97.7%;深冷处理后的残余奥氏体分布不均,主要聚集在试样的缺口附近;模拟结果与XRD试验测试结果非常吻合。

用简易方法深冷处理W6Mo5Cr4V2钢刀具的试验研究

用简易方法对Ｗ６Ｍｏ５Ｃｒ４Ｖ２高速钢刀具或工件进行深冷处理，可显著提高其使用寿命．本文主要寻求了高速钢冷挤压冲头和麻花钻的深冷处理工艺．

圆环链闪光对焊的深冷处理

用连续闪光对焊焊接圆环链焊，焊后进行深冷处理，其焊缝组织性能比采用常规热处理的明显提高，延长了圆环链的使用寿命．

空气绝热(等熵)膨胀制冷的轧辊冷处理

本文着重介绍了当今轧辊冷处理的几种方法,对二重厂“压缩空气绝热(等熵)膨胀制冷的轧辊冷处理”工艺作了详细的介绍和理论分析,并提供了应用该工艺进行深冷处理的试验数据。

C型试样淬火及深冷处理过程中变形行为的数值模拟

基于金属-热-机械耦合模型,采用有限元方法模拟了C型环的淬火和深冷处理过程。并从热应变和组织应变角度出发,揭示了C型环淬火和深冷处理过程中的变形机制。结果表明:淬火过程中较大的心表温差导致局部相互约束产生热应变约-0.0026mm/mm,由相变产生的相变应变为0.0038mm/mm,引起C型环试样发生不均匀拉伸变形,开口和最大直径的尺寸变化分别为0.071和-0.091mm;深冷处理后,试样的热应变-0.0052mm/mm略大于相变应变0.0051mm/mm,开口和最大直径的尺寸变化分别为0.041和-0.132mm。与淬火过程相比,深冷处理通过降低热应变和增大组织应变来稳定C型环的尺寸变化。

高温干燥地区换流站阀冷水处理系统反渗透膜结垢研究

介绍了拉合尔换流站以深井水为水源的反渗透净化工艺。根据反渗透装置的运行情况和水质变化情况,确定了导致反渗透膜结垢的主要因素。通过化学方法确定了污染物成分,并提出了相应的解决措施。通过控制加药量、加药逻辑以及低压水冲洗逻辑,有效控制了反渗透膜的结垢速度,改善了阀冷水处理系统的运行工况。