超小型埋弧自动横焊机在竖井压力 钢管焊接中的应用

总结了超小型埋弧自动横焊机设备在中东抽水蓄能电站500 m级深垂直竖井压力钢管现场安装焊接中的应用技术,重点论述了超深竖井井内使用埋弧自动横焊机具有的优点及焊接工艺方法,所取得的经验可为其他同类型水电站竖井压力钢管安装焊接施工提供借鉴。

汽车板深加工技术的发展

国际汽车业实施的全球化战略,包括新车型的全球开发平台、零部件和构件的模块化制造与全球采购、汽车产品的全球制造-销售-服务,促使世界上的先进钢铁企业从单纯的汽车用原材料生产商转变为汽车构件成品、半成品、新型冲压板料和系列化原材料的综合供应商,成为汽车业密切而可靠的战略合作伙伴。此外,世界能源、环境和经济衰退问题,进一步促使我国钢铁企业的汽车板生产向深加工方向发展。本文简要说明了汽车板深加工主要技术产品,主要介绍了发展较快的激光拼焊板和热成形技术,并简要说明了汽车板深加工所要求的材料基础:系列化与均质化。

焊管深度塑性变形加工技术的新进展

无论采用何种方式生产的焊管,其焊缝的强韧性、耐腐蚀性常常会略逊于母材,导致其在要求特别高的领域使用受到限制。焊管经过深度冷或热的塑性变形加工后,其材质的均一性,即焊缝区的强韧性、耐腐蚀性等性能将与其母材区更趋一致,其性能更接近无缝钢管。因此,无缝制管与焊管技术的紧密结合将是未来金属制管技术的发展趋势。

深海管线用高钢级厚壁直缝埋弧焊管研制

对深海管线用钢管的研制背景及技术目标进行了详细阐述。通过采用低C高Mn-Nb-Ti合金化的成分设计和合理的TMCP工艺控制,开发出具有高强度、低屈强比和优异低温韧性良好匹配的X70级36.5 mm厚壁管线钢。采用JCOE制管工艺试制的X70级准914 mm×36.5 mm直缝埋弧焊管,其管体及焊接接头的拉伸性能、断裂韧性及硬度等指标全部满足DNV-OS-F101标准要求,主要性能指标达到了研制技术目标要求。

深海用36.5mm厚X70钢板及其大口径直缝埋弧焊管的开发

以低碳高锰铌镍钼系合金为基础进行成分优化设计,辅以两阶段控制轧制+热机械控制工艺,开发出厚36.5mm的X70钢板,测试了其显微组织和力学性能;采用该钢板试制了规格为1 016mm×36.5 mm的直缝埋弧焊管,测试了接头的力学性能和耐腐蚀性能。结果表明:36.5mm厚X70钢板的显微组织主要由针状铁素体组成,其强度和低温韧性优异,屈强比不大于0.80;大口径直缝埋弧焊管接头的力学性能均符合DNV-OS-F101-2013的指标要求,管体(母材)屈强比不大于0.82,伸长率不小于60%,均匀延伸率不小于7.0%,钢管母材及焊接接头具有较好的低温韧性,同时也具有良好的抗氢致开裂和硫化物应力腐蚀开裂性能。

制造工艺对焊管力学性能的影响

为获得从热轧板卷或钢板到成品钢管这一过程中材料力学性能的变化规律,针对国内外对于焊管制造不同工序过程中力学性能变化的研究进行了分析。结果表明:制管工艺对钢管的力学性能有显著影响,主要涉及包辛格效应、加工硬化以及应变时效等。制管成型过程的弯曲变形使材料的屈服强度降低,而随后的扩径和/或水压试验以及涂层加热则会明显提高钢管的屈服强度,影响的程度与具体的制造工艺及工序、强度水平等因素密切相关。

深海用X70高强度厚壁管线钢及焊管的开发

为了保证深海油气管线钢管的可靠运行,针对深海用管线钢及钢管性能的要求,通过采用低C、Nb、Ti微合金化和复合添加Ni、Mo等合金元素的成分设计和合理的管线钢热机械控制工艺(TMCP),开发出具有高强度、强低温韧性及良好焊接性能的X70钢级壁厚40.5 mm高强度深海用管线钢和小径厚比(D/t)的Φ762 mm×40.5 mm管线钢管。试验检测结果表明,钢管的强度、韧性、硬度等性能满足相关技术指标要求,具有良好的塑性变形能力和低温韧性。

深海用高强厚壁直缝埋弧焊管开发技术难点分析

深海油气管道对管道用管材的可靠性提出了更高的技术要求,高强度大壁厚直缝埋弧焊管是深海油气输送管道的方向发展。从深海用高强度厚壁直缝埋弧焊管对管线钢板材及钢管在高强度、高韧性和抗脆断、高尺寸精度、低焊接碳当量和良好焊接性以及抗腐蚀性等方面的高技术要求入手,详细分析了高强度厚壁管线钢材料、板材质量控制和钢管制造工艺等方面存在的技术难点,提出了解决思路。

伏尔加钢管厂天然气管道用Φ1420mm焊管生产概况

俄罗斯伏尔加钢管厂利用优质低硫、低磷钢,开发出了新的准1 420 mm、工作压力为9.8 MPa和11.8 MPa、强度分别为K60(X70)和K65(X80)的螺旋缝焊管和直缝焊管。对钢管力学性能的研究结果表明,该厂生产的准1 420 mm焊管完全适用于俄罗斯天然气工业股份公司的大型天然气管道项目。并介绍了近年来伏尔加钢管厂与俄罗斯钢管科学研究院、天然气和煤气工艺科学研究院等合作进行的对大直径焊管的研究概况。

复杂地质条件下大型顶管施工偏移处理的研究分析与应用

为解决大型顶管顶进过程中机头偏位、管道偏移的现象,依托瑶海区南淝河大型顶管工程为载体,采用理论分析与实践应用相结合的方法,系统总结纠偏处理过程的施工方法。研究表明:当管径较大、偏移较大而常规的非开挖纠偏措施不能解决时,可采用沿顶管轴线方向打双排钢板桩作为支护,机头取出,纠偏管位,改变顶进的方向,在管道对接位置做混凝土现浇闷井,解决了这一难题。

湖南旺旺医院(二期)大口径钢管柱轮式自动焊接接长技术

为解决"一柱一桩"施工钢管柱接长对整体性、密闭性、直线度要求高的问题,对钢管柱断面圆弧形特性进行专项工艺设计,采用走轨式电动滚轮架、十字焊接操作中心组成专业钢管自动焊接技术,保证了钢管柱通长直线度,达到了一级焊缝质量要求。工程应用表明,该技术先进、焊接质量好且可靠性高,可用于高规格壁厚钢管焊接生产。此外,采用该施工技术有利于节约成本、缩短工期,有效提高经济效益,在"一柱一桩"超长大口径钢管柱焊接接长施工中具有推广价值。

焊管深加工产品DOM钢管及其工艺技术

介绍了焊管经冷拔或冷轧深加工后形成的DOM钢管的特点、用途及加工方法,分析指出这种钢管在中国具有巨大的市场潜力。

某深水基坑施工与监测技术研究

以某深水基坑施工及监测为研究对象,通过对深水基坑工程的具体分析和现场监测信息反馈进行研究,设计出了钢板桩与钢管桩结合的围堰方案,针对该方案提出了管桩与管桩对焊、拉森桩与管桩对焊和型钢与管桩对焊方法,指出随着施工工序推进桩顶水平位移逐渐增大,直至第五道内支撑施加完毕,最大值并不是在桩顶,而是随着开挖继续深入,桩体最大水平位移位置开始下移。

聚合物水基淬火介质在锻造冷作模具钢上的应用

本文详细介绍了锻造冷作模具钢Cr12、Cr12Mo、Cr12MoV和Cr12Mo1V1的性能、热处理工艺和用途。并指出Cr12MoV钢最适合用于制造轧制焊接钢管模具,具有使用寿命长、性价比高的优点。重点论述了金润宝ZFQ-A型和ZFQ-BI类油聚合物水基淬火介质和ZFQ-BIIPAG聚合物水基淬火介质的冷却特性,三种水溶性淬火介质的最大冷却速度为15~151℃/s,300℃冷却速度为6.4~47.4℃/s。基本上满足各种高碳高铬铸铁(以Cr26为代表、中碳中合金钢和高碳高合金钢零件淬火工艺)的需要。其中15%浓度ZFQ-BI型类油聚合物水基淬火介质,成功地代替了淬火油,用于Cr12MoV焊接钢管轧辊的淬火。BI型类油聚合物15%水溶液与普通淬火油的冷却特性十分接近,最大冷却速度分别为64.2℃/s和83.5℃/s,300℃冷却速度分别为5.9℃/s和6.5℃/s。在马氏体转变阶段,产生的应力非常小,工件不发生开裂。

超深井钻采工况下钛合金钻杆模拟工况摩擦磨损行为对比研究

钛合金材料由于具有高的比强度,低弹性模量,优异的韧性、疲劳性能和耐蚀性,已经成为深井、超深井及大位移水平井工况环境下钻杆及井下工具的热门候选材料,但超深井钻采工况下钛合金钻杆材料的摩擦磨损性能和磨损机理缺乏研究。本工作在模拟超深井工况通过硬度测试、冲击磨损试验、往复摩擦试验、模拟工况摩擦磨损试验和显微分析手段对3种钛合金钻杆和钢制钻杆的摩擦磨损性能进行对比分析,并对钻采工况下的钛合金钻杆磨损机制进行研究。结果表明,钛合金钻杆耐冲击磨损性能均要低于钢制钻杆材料,特别是在中等频率冲击下钛合金钻杆材料耐冲击磨损的性能最差;在空气中往复磨损试验下,钛合金钻杆的摩擦系数均低于钢钻杆的摩擦系数,当钛合金钻杆与岩石对磨时为典型的磨粒磨损机制、与钢管对磨时为典型的粘着磨损;在模拟工况钻井液条件下,钛合金钻杆的摩擦系数显著低于空气中,而且当钛合金在水基钻井液条件下和岩石摩擦时的摩擦系数最低、耐磨性能最强,这是由于在水基钻井液中更容易形成致密且具有较低摩擦系数的钝化膜所致,建议在使用钛合金钻杆钻井时用水基钻井液,但由于钛合金钻杆在工况下的磨损量仍然大于钢制钻杆,下一步研究应对钛合金钻杆进行表面处理以提高钛合金耐磨性。

桥梁下挂长距离大口径钢管施工难点及解决

DN800钢管挂在广陵大桥下方,桥身平整光滑,无理想的支撑点,施工人员不借助外部条件无法进入桥下作业。采用悬臂工作平台+配重推车的辅助施工方法解决了支架安装、管道吊装就位、管道对口焊接等问题。采用单面焊接双面成型焊接方法前,进行了焊接试验,并编制了焊接工艺指导书;根据焊接工艺指导书施焊,克服了单面焊接双面成型焊接出现的缺陷,保证了焊缝的质量。合理设置伸缩节成功解决了管道伸缩变形的问题,经历了两次严寒极端天气的考验,管道运行平稳,保证了正常供水。