污水处理厂剩余污泥化学预处理技术研究综述

污水处理厂产生大量的成分复杂的污泥,如果不加以妥善处理,将会对环境造成危害。脱水是污泥处理处置中的关键环节。对污水处理厂剩余污泥预处理技术进行了综述,论述了几种化学预处理方法,包括酸/碱预处理、臭氧预处理、Fenton预处理、过硫酸盐预处理、高锰酸盐和高铁酸盐预处理等技术的研究进展,讨论了不同预处理方法对污泥脱水性能的影响。

煤用离心脱水机发展历程与展望

煤炭脱水是湿法选煤不可缺少的一个环节,而离心脱水机是煤炭脱水的常用设备。文章简述了离心脱水机的分类,并重点介绍了立式刮刀卸料离心脱水机、卧式振动卸料离心脱水机、卧式刮刀卸料离心脱水机和卧式沉降过滤式离心脱水机的发展历程。立式刮刀卸料离心脱水机主要用于13~0.5mm末煤脱水和<3mm粗煤泥脱水,目前最大机型筛篮直径为1400mm,以其煤质适应性强、脱水效果好、可靠性高等优点,是诸多选煤厂的首选机型;针对易损件多且使用寿命短的问题,近几年研究主要集中在提高易损件的寿命、降低使用成本和智能监控方面。卧式振动卸料离心脱水机主要用于选煤厂50~0.5mm块末煤脱水,易损件少、处理能力大,该机已由单质体振动发展为双质体振动,最大机型筛篮直径为1600mm,设备稳定可靠,彻底解决了漏油、开裂等问题;自主研发的卧式振动卸料离心脱水机智能监控系统已实现了设备状态实时监测和故障预警。卧式刮刀卸料离心脱水机主要用于<3mm粗煤泥脱水,目前最大机型为WLL1300,采用新型的结构形式,易损件更换简便,排料顺畅,大幅提升了单机处理能力。卧式沉降过滤式离心脱水机主要用于<0.5mm细煤泥脱水,发展至今单机处理能力最大的机型为WLG1600×2400,该机通过改进排料系统的结构,解决了脱水产物溜槽易堵塞等问题,延长了螺旋和筛网寿命,提高了差速器可靠性。最后,对国产离心脱水机未来的发展提出了展望:研制大型的卧式振动离心脱水机和立式刮刀卸料离心脱水机,顺应选煤厂日益大型化的需求;着力发展立式刮刀卸料离心脱水机,增大处理能力,提高运行可靠性;重点发展兼具沉降和过滤的卧式沉降过滤式离心脱水机,解决易损件更换和维修困难等问题;提高离心脱水机智能化水平,实现无人值守。

沸石膜用于BDO副产丁醇脱水的中试研究

为了解决现有1,4-丁二醇(BDO)装置副产丁醇回收的问题,设计了一套沸石膜丁醇脱水中试样机,并进行了中试研究。中试采用循环脱水的操作方式,在丁醇水溶液循环流量为500 kg/h、膜管外侧压力约为0.5 MPaG(表压)、内侧压力约为10 kPaA(绝对压力)的条件下,考察了温度从90℃到130℃时ZEBREX^(TM)ZX0和ZEBREX^(TM)ZX2两种型号沸石膜的丁醇脱水性能,结果表明,随着操作温度和含水率的升高,沸石膜通量会升高,最佳操作温度为130℃,最大膜通量为12.45 kg/(m^(2)·h);在中试条件下,水与丁醇的分离因子>3900,ZX0和ZX2膜都对水和丁醇有较好的分离效果。沸石膜脱水技术在BDO装置副产丁醇回收上的应用是可行的。

首钢某钢渣产线工艺流程技术改造

首钢某钢渣磨选产线因板框压滤机生产存在滤板跑料、卸料不干净等问题不能达到设计产能。经现场取样及调查研究,板框压滤机的生产问题因给料粒度过粗所致,现场依据工艺布置情况,对给入浓密机的矿浆进行隔粗作业,隔粗作业段工艺设备使用旋流器+脱水筛组合套机,技术改造投资估算为70.14万元。通过技改,磨选作业段小时处理量由改造前16~18 t/h提升至34.5~37.0 t/h,企业净利润较改造前增加1373万元,技术改造效果显著。

卧式沉降过滤式离心机螺旋参数对流体扰动的影响分析

卧式沉降过滤式离心机是以沉降分离原理进行工作的设备,沉降分离效果越好,物料的产率越高,反之,分离效率越低。为了提高卧式沉降过滤式离心机的分离效率,以卧式沉降过滤式离心机螺旋参数为研究对象,采用有限元方法模拟分析了不同螺距、不同转速、不同转差率等条件下沉降分离阶段螺旋参数对流体扰动的影响规律。研究结果表明:卧式沉降过滤式离心机分离效率不仅受物料粒度、密度的影响,还受流体扰动的影响,且螺旋结构参数作为影响流体扰动的重要因素,与结构参数对流体扰动的影响程度存在较大差异。对卧式沉降过滤式离心机螺旋内筒的结构进行优化,优化后的螺旋分料结构对降低流体扰动程度的影响效果显著,为整机的螺旋结构参数与运行参数的设计提供参考依据。

中关铁矿上料系统原矿洗矿脱泥流程优化

中关铁矿为了消除原矿中超细粒级泥料对上料系统的影响,针对因原矿中细粒级物料较多,含泥量高,物料黏性大,水分大造成上料系统皮带通廊卫生量大、磨矿仓易堵塞等问题,采用将原矿进行大块干选、湿式筛分、细粒级预选脱泥、预选精矿脱水作业等工艺,抛除原矿中夹杂的8%的超细粒级泥料的方法进行了原矿洗矿脱泥流程优化的研究,通过流程优化,上料系统皮带通廊卫生量减小,消除了磨矿仓易堵塞的问题。为避免铁资源流失以及对后续磨选作业产生负面影响,还进行了大块干选挡板位置的确定,双层筛筛孔尺寸的确定,预选磁选机磁场强度的确定以及脱水筛筛孔尺寸的确定试验。此次流程优化取得了良好的效果,值得在同类矿山中推广。

考虑止水帷幕插入比的降水井滤管参数设计优化研究

以武汉市某基坑工程实例为背景,基于承压层坑内外水位降深及坑外地表沉降两大观测指标,采用有限元软件ABAQUS建立群井降水三维数值计算模型进行了数值模拟分析,通过设置多组计算工况,对在悬挂式止水帷幕不同插入比λ条件下,降水井不同滤管长度L及滤管埋深H对承压层坑内外水位降深及坑外地表沉降的影响规律进行了研究。研究结果表明:插入比λ对承压层坑内外水降深及坑外地表沉降的影响要远大于降水井滤管长度L及滤管埋深H的影响。在止水帷幕插入比λ=0.4~0.6时,通过改变滤管长度L及滤管埋深H来提高承压层坑内水位降深或降低承压层坑外水位降深具有较大的空间。止水帷幕插入比λ>0.6后起到较好的隔水效果,滤管埋深H宜位于承压含水层顶部,滤管长度L不宜超过0.4倍的承压含水层厚度M。

DZSN2828型三质体智能脱泥细筛在西庞洗煤厂的应用

为解决击打式固定弧形筛筛下“跑粗”、筛上“夹细”导致的粗精煤泥灰分、水分偏高的问题,并避免系统内形成不必要内循环,西庞洗煤厂通过充分调研国内常见粗精煤泥脱水工艺、设备,综合考虑现有场地条件,在不改变脱泥筛+煤泥离心机脱水工艺的条件下,以三质体智能脱泥细筛替代原击打式固定弧形筛进行了技改。技改实践表明:相较改造前,改造后的三质体智能脱泥细筛筛上物中<0.25 mm粒级的产率减少了10.70个百分点,筛上物灰分降低了0.85个百分点;筛下物中>0.25 mm粒级的产率减少了46.24个百分点,尤其是>0.5 mm粒级的产率减少了9.03个百分点,有效解决了改造前粗煤泥脱泥、脱水环节存在的问题,不仅可避免重介“背灰”,而且并有利于改善浮选柱分选条件。三质体智能脱泥细筛在西庞洗煤厂的成功应用可为存在类似问题选煤厂的改造提供有益借鉴。

盾构渣土环保处理泥浆脱水技术研究与应用

盾构渣土在环保处理过程中产生的泥浆需进行脱水,形成泥饼后再处理。在实际施工过程中,通常存在脱水效果不稳定、药剂用量大等问题。模拟现场盾构渣土环保处理工艺,在实验室获得泥浆,并使用模拟压滤装置模拟板框压滤脱水的过程,添加不同型号和用量的絮凝剂进行脱水试验。结果表明:阳离子絮凝剂对试样泥浆的调理效果最好,试验泥饼的含水率最低,其最佳添加量为干物质质量浓度的0.08%,现场实际运行效果良好。模拟压滤试验可有效降低现场药剂选型和加药方案试验的试错成本,快速高效地指导现场施工,制定最有效的脱水方案。

锰硅合金炉渣水淬新工艺路线设计

分析了锰硅合金炉渣水淬传统工艺,并在此基础上提出采用气力提升泵及脱水筛的炉渣水淬工艺路线,并进行了工艺对比。

厨余垃圾干发酵工程调试和运行阶段产生的沼渣特性研究

针对厨余垃圾干发酵工程案例的调试与正式运行阶段产生的沼渣进行取样,测定其物理组成、总固体物(TS)、挥发性固体(VS)、碳氮比、生物稳定性、植物毒性与氯离子含量,发现因调试阶段大量接种市政污泥且调试阶段干发酵时间较长,导致其各项数值如含水率、VS、碳氮比、四日呼吸指数(AT_(4))、氯离子浓度等均低于正式运行阶段,后续的资源化利用中应有针对性工艺,差异化处理2类沼渣。该研究结果可为我国沼渣资源化利用提供数据支撑。

LWZ1600×2400B大型沉降过滤式离心脱水机在炼焦煤选煤厂的应用

为顺应选煤设备大型化发展趋势,将LWZ1600×2400B大型沉降过滤式离心脱水机首次应用于大型炼焦煤选煤厂精煤泥脱水回收作业,并通过单机检查试验,对该机脱水、降灰工艺效果进行了评定。试验结果表明,该机用于精煤泥脱水回收时,最大处理量可达128 t/h,产品水分为14.80%,脱水效率为70.46%,降灰率为9.99%,全部工艺指标均达到了设计指标。

三质体智能高频细筛在选煤厂粗煤泥回收工艺中的应用

粗煤泥的回收是选煤厂提质增效的关键环节。为了解决粗煤泥回收过程中的跑水、跑粗问题,确保粗煤泥的灰分、水分、回收率等工艺指标,基于三质体智能高频细筛设备特点,提出了将三质体智能高频细筛用于粗煤泥脱泥降灰、脱水、深度回收等工艺。应用实践表明,三质体智能高频细筛脱泥效率可达85%左右,有效地保证了筛上产品灰分、水分及回收率。通过与振动弧形筛、叠层高频振动细筛的比较,指出了三质体智能高频细筛在脱水、脱泥、粗煤泥回收以及可靠性、稳定性、适应性、大型化、智能化方面的优势,并提出了今后粗煤泥回收工艺向智能、高效、节能方向发展的目标。

太行钢铁选煤厂生产调试中存在的问题及解决措施

针对太行钢铁选煤厂工艺系统调试及试生产过程中出现的粗煤泥分选效果差、中煤矸石脱水筛筛下水管堵塞、低压风系统噪声大等问题,通过综合分析研究,实施了相应的改进措施。通过调整螺旋分选机入料浓度、入料压头,优化中矸脱水筛筛下漏斗稀释水管布置,改造低压风管路系统,增加风包隔音罩等,解决了调试过程中出现的问题,缩短了调试时间,确保了选煤厂顺利投入生产。该厂工艺系统调试经验可为其他同类型选煤厂设计建设提供有益的参考。

河湖清淤底泥脱水减容技术研究

为改进、降低卧螺离心机脱水泥饼含水率、提高尾水水质,首先,通过比较处理后泥浆的物理、化学性质,选择最佳絮凝剂;随后调整最优絮凝剂组合的添加量,采用卧螺离心机进行脱水并比较脱水效果,确定最佳投加量;最后,调整工艺参数,提出了一种卧螺离心机河湖底泥减量化脱水新工艺。研究结果表明:在按照最佳组合添加的絮凝剂及选择合适卧螺离心机运行参数的情况下,脱水后的底泥含水率能降至50%以下,且尾水可直接排放,有效降低了生产成本。

脱水筛振动横梁断裂原因分析

脱水筛在运行过程中,振动横梁易萌生微观裂纹,随之是裂纹的扩展直至瞬时断裂。以ZXT型脱水筛的振动横梁为研究对象,对振动横梁进行了静力学分析、有限元分析,研究了裂纹的萌生与扩展机理,并根据研究成果提出了相应的解决措施。

煤水分离系统在原煤生产运输过程中的应用实践

采煤到运输的过程中,存在水煤运输影响煤矿正常生产的现象。涌水量过大,甚至会造成煤矿停产,这样不仅影响了企业的高效生产,而且增加了煤矿工人的劳动强度,加快了设备的磨损,给企业带来了较大的经济损失。针对煤矿生产实际,在运输系统中增加煤水分离系统的设计应用,能有效将原煤根据粒度在带速3.7~5.6m/s的主运输系统上进行阶梯式三级脱水,处理量可达到6000t/h,形成闭路良性循环系统,能有效解决皮带在运输过程中的水分超标及撒煤现象,具有较好的示范作用。

螺旋压榨式脱水机对污泥脱水的试验研究

考察了螺旋压榨式脱水机对污泥的脱水性能。结果表明:对于含水率为97.9%的消化污泥,在絮凝剂投配率为0.51%、螺杆转速为0.25 r/m in的条件下,脱水后泥饼含水率最低可达70.3%、固形物回收率为98.89%、污泥处理量为24.84 kg/h;对于含水率为99.7%的剩余污泥,在絮凝剂投配率为0.94%、螺杆转速为0.75 r/m in的条件下,脱水后泥饼含水率为82.5%、固形物回收率为92.46%、污泥处理量为8.64 kg/h。螺旋压榨式脱水机对污泥的处理效果较带式脱水机有很大提高。

低阶煤干燥脱水技术的研究

介绍了转筒式干燥工艺、流化床干燥工艺、气流床干燥工艺等蒸发干燥工艺和热力脱水工艺(HTD)、机械热挤压脱水工艺(MTE)、UBC低阶煤干燥提质技术等非蒸发脱水工艺的工艺流程、技术特点及发展现状等。分析了低阶煤脱水工艺系统建设过程中干燥工艺、厂址、干燥介质与能源消耗的选择原则和依据。发现低阶煤干燥脱水工艺的选择应考虑目标用户对产品质量的要求,产品加工工艺对提质煤水分的要求且应尽量选择安全可靠、能耗较小、成本较低的干燥技术。厂址的选择需多方面综合考虑。干燥介质的选择应因地制宜,同时必须综合考虑干燥介质的成本及安全性。较低的干燥能耗才能够保证干燥工艺的长期运行,并产生经济价值。低阶煤干燥脱水技术的研究为低阶煤干燥工艺的选择及良好运行提供参考。

LWZ1400×2000型沉降过滤式离心脱水机在望峰岗选煤厂的应用

简述中国自行开发的规格和生产能力最大的LWZ1400×2000型沉降过滤式离心脱水机的工作原理,重点介绍在望峰岗选煤厂用于粗粒尾煤泥脱水回收的工艺效果和效益。