先进控制技术(APC)在大型延迟焦化装置的应用

先进控制技术（APC）目前正在复杂化程度高的流程工业中普及应用。Aspen公司的DMCplus技术采用动态矩阵控制算法（DMC）作为核心算法,其基本特征包括预测模型、滚动优化、反馈校正,为典型的多变量模型预测控制算法。某炼化公司延迟焦化装置设计加工规模为420×104t/a,采用两炉四塔工艺路线,采用Aspen公司DMCplus先进控制技术设计了4个先进控制器：加热炉支路平衡控制器、加热炉炉效率控制器、主分馏塔控制器、吸收稳定控制器。先进控制器投运后,能自动过渡焦炭塔预热、切换等过程,并抵御这些过程中带来的干扰,保证24h不摘除,减轻劳动强度;平稳装置操作,大部分工艺参数点标准偏差降低20%以上,关键被控变量的标准偏差降低30%以上;提高加热炉炉效率,优化分馏塔温度分布,并提高高价值产品产率,优化了吸收稳定装置的流量和温度分布,节能降耗;提供相应软测量预测,软仪表计算值与化验值之间的偏差满足工艺要求。每年创造经济效益2600多万元。

先进控制技术在延迟焦化装置的应用

介绍上海石油化工股份有限公司延迟焦化装置成功实施先进控制的情况。该先进控制系统选用美国AspenTech公司的DMCplus和AspenIQ软件包,整个系统设计开发了三个控制器,涵盖了整个延迟焦化的全流程。为了提供实时的质量数据和焦炭塔状态,系统中设计开发了三个软测量仪表和工艺计算程序。该系统上线后,有效提高了装置的操作稳定性,装置处理量提高了1.51%,液体收率提高0.64%,能耗降低8.375 MJ/t,且减轻了操作人员劳动强度,取得了良好的经济效益。

重催反再与分馏先进控制系统的开发和应用

介绍了大庆石化总厂与美国ＨｏｎｅｙｗｅｌｌＨｉ－ＳｐｅｃＳｏｌｕｔｉｏｎｓ公司合作开发的以鲁棒多变量预估控制技术为核心的重油催化裂化装置反应再生与分馏先进控制系统的功能目标、方案设计和技术关键，并以半年的实际考核数据说明了该系统的良好应用效果，从而为石化企业指出了一条提高经济效益的有效途径。

DeltaV系统在常减压装置上的应用

本文主要介绍炼油厂常减压装置DCS系统更新过程,以及采用美国EMERSON公司DeltaV系统实现装置物料平衡计算、机组监测系统与DeltaV系统通讯、机组防喘振控制、停机联锁、过程实时数据上网、先进控制应用。

RMPCT先进控制在延迟焦化装置的应用

先进控制技术近年来已经得到了广泛的应用。通过对延迟焦化工艺流程以及操作规程的分析研究,采用Honeywell RMPCT先进控制技术在延迟焦化装置构造两个先进控制器,并成功应用。先进控制的应用取得了显著的效果,改善和优化了分流塔的操作,提高了产品收率。

先进控制技术在延迟焦化装置焦碳塔给水操作中的应用

以镇海炼化延迟焦化装置为背景,通过对延迟焦化装置中焦炭塔的给水冷焦操作分析,设计了延迟焦化装置给水操作的先进控制系统。工业实际应用表明:先进控制系统投运后,缩短了给水冷焦时间,降低操作强度,并明显改善给水操作的平稳性、提高过程控制精度。

先进控制技术在延迟焦化装置的应用

延迟焦化装置生产存在半连续的特点,过程非线性特性强。常规单变量PID控制对于线性过程控制效果比较好,PID用于延迟焦化装置,装置生产往往很难平稳,产品质量波动大,装置经济效益进一步提高困难。Aspen公司的DMCplus是基于多变量模型预测控制理论,在石化工业中应用较广泛的先进控制软件,能有效克服传统单变量控制的不足。为进一步提高延迟焦化装置的控制水平,挖掘装置潜力,以某炼化公司的延迟焦化装置及其后续吸收稳定单元为工业应用背景,采用DMCplus先进控制技术设计了3个先进控制器。先进控制器投运后,在提高装置运行的平稳性和安全性的同时,节能降耗,并提高了高价值产品收率。实施结果表明先进控制在该延迟焦化装置上的应用取得了显著的效果。