一种O/W型聚氨酯水性外脱模剂的制备及性能研究

传统油基脱模剂含有可能对环境产生污染的有机溶剂,随着全球环保意识的增强,更为绿色环保无毒的水性脱模剂逐渐成为研究热点.为了开发汽车内饰使用的新型脱模剂,以二甲基硅油、含氢硅油等为主要原料,制备出一种O/W型聚氨酯水性外脱模剂.通过测定脱模剂样品性能,探讨了主脱模剂种类及配比、乳化体系复配比例对脱模剂性能的影响.采用能谱仪(EDS)对脱模后的聚氨酯泡沫表面进行元素分析.结果表明:二甲基硅油和含氢硅油按照1∶1配比作为基础聚合物,固含量19.41%,采用非离子表面活性剂SP⁃80、TW⁃80复合乳化体系制备的O/W型聚氨酯水性外脱模剂稳定性最好,脱模后的聚氨酯泡沫表面没有Si元素残留,具有最佳脱模效果.

基于Cr-O-C钝化层改变多晶Cu表面能和表层位错的脱模力与脱模精度

Cr-O-C钝化层可以提高精密电铸脱模精度,但Cr-O-C钝化层对基底表面的钝化规律和对表层的影响尚未清楚。利用分子动力学方法,在多晶Cu表面沉积离散的Cr、O和C原子,获得不同比例和数量的Cr-O-C钝化层。计算结果表明,不同比例的Cr、O和C原子均可以大幅降低多晶Cu的表面能;随着原子数量的增加,多晶Cu的表面能呈下降趋势;Cr-O-C钝化层增加了多晶Cu表层的位错密度;新增加的位错以Shockley位错为主;在一定沉积原子数量内,位错密度有极值。在多晶Cu表面电沉积不同密度的Cr、O和C原子,通过接触角测试验证了Cr-O-C钝化层降低多晶Cu表面能的结论。电沉积脱模强度和脱模表面粗糙度结果显示,随着沉积原子数的增加,脱模强度和脱模表面粗糙度均降低。研究结果可为利用离散Cr-O-C界面辅助精密电铸脱模提供一种解释。

光缆接头外壳收缩抽芯机构成型模设计

结合大型数据光缆接头外壳管内壁两端均设置有圆环凹槽的特点,综合斜顶脱模和滑块脱模的设计方法,设计了一种差速内缩抽芯机构。机构利用一个中间六面体上设置的2组不同斜度的驱动燕尾槽驱动2组6个滑块实施内抽芯,由于2组滑块的驱动斜角分别为6°、13°,2组滑块在向心移动时能产生速度差异,最终使6个滑块两两之间产生分离间隙,保证了6个滑块的同步内缩抽芯功能,从而顺利地实现了塑件内环凹槽的机械化脱模。在该机构设计基础上,塑件的模具设计为1模1腔两板模,两端各布置一个差速内缩抽芯机构,结合两板模顶针顶出机构的驱动,模具能较好地实现塑件的自动化注塑生产。

医用无影灯架注射模设计

结合某医用无影灯架塑件注射成型的要求,选用30%玻纤增强聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)/丙烯腈-丙烯酸酯-苯乙烯(ASA)材料用于成型。由于塑件为圆盘+双侧圆柱筒结构,针对其浇口难以开设的难题,设计了2个热浇口用于塑件模腔的浇注,保证了模腔充填的可靠性。针对塑件两侧都设置有深壁圆柱筒难以自动脱模的难题,采用分步脱模的办法,先用弹簧推动的定模顶杆在模具第一次打开时辅助推动塑件从型腔镶件中脱模,而后通过模具的第二次打开驱动动模侧的圆柱形芯从塑件中抽出,最后由注塑机顶杆推动顶针将塑件顶出而实现完全自动脱模。模具模腔布局为1模1腔,开模有两次。模具的开模顺序由设计的弹夹顺序控制器进行控制。复位弹簧也做了应用改进,除了用于推板的复位外,还用于模具模板的顺序打开控制。复位杆顶端加装耐磨垫块和底端加装橡胶垫等措施都有利于提高模具寿命。在此设计方案下制造出的模具保证了塑件的成型精度为MT3级,良品率达95.6%以上。

汽车门板上框架注塑模脱模机构设计

针对汽车门板上门框结构在小头端设计中存在复杂形状导致的脱模挑战,设计了一种创新的汽车门板上框架模具脱模结构,以解决脱模过程中的支撑问题,确保产品的质量和稳定性。设计的新型模具脱模结构利用弹针结构和第三直顶块的组合,通过在脱模过程中提供有效支撑,降低产品变形的可能性。在模具的第一次顶出起始阶段,弹针结构确保产品在分离过程中的稳定性,防止形变发生;在产品前端嘴部处设置第三直顶块,为产品提供额外支撑,进一步减少脱模过程中的变形风险。该模具结构设计针对脱模时易出现的问题,通过考虑力学平衡和物料流动性,确保产品在整个生产过程中表现优异、符合预期。

一种永久型胶囊隔离剂在半钢子午线轮胎硫化过程中的应用

研究永久型胶囊隔离剂FBP-202(简称隔离剂FBP-202)在半钢子午线轮胎硫化过程中的应用。结果表明:使用隔离剂FBP-202的胶囊的连续脱膜次数可达100次以上,隔离效果优异;采用烘箱预处理配合手套涂抹隔离剂的方法可以增强隔离剂FBP-202的使用效果并减小其用量,同时有利于生产过程的连续化、自动化,提高生产效率。

空气净化器螺旋出风口注射模设计

针对空气净化器螺旋形出风口塑件,介绍了一种在模具顶出的同时,型芯能够自动同步旋转脱模的模具结构。该结构的使用,解决了常规螺旋型出风口塑件因动、定模插穿分型而形成的较大段差问题,提高了螺旋出风口塑胶风道的表面质量,从而有效降低了整机的噪音问题。同时也简化了模具结构,降低了模具的开发制造费用,为类似塑胶产品的模具设计提供了一种新的思路和方法。

盘式制动闸注射模设计

介绍了盘式制动闸塑件的结构特点,分析了盘式制动闸塑件的成型工艺特点,详细阐述了模具结构设计要点,通过模具布局、浇注系统、顶出系统等介绍,进而充分了解此类模具的结构特点。

高电压脉冲放电破岩系统建模分析

等离子体通道是高电压脉冲放电破岩的“工具”,通道形成及膨胀使岩石破碎过程伴随着通道阻抗的急剧变化。为更好地分析高电压脉冲放电破岩系统的能量利用效率,结合破岩空腔的脱模分析获得了通道的穿透深度及实际长度,基于能量平衡方程建立了等离子体通道阻抗模型,建立了高电压脉冲放电破岩系统的电路分析模型,仿真计算与试验结果对比表明该模型能够准确分析高电压脉冲放电破岩系统的输出特性,为系统优化提供理论指导。

汽车封油螺丝脱外螺纹三板模设计

针对发动机油封螺丝的注塑成型要求,设计了一种有脱外螺纹功能的模架结构改进型三板模具。模具一模四腔,单腔使用单个点浇口进行浇注。模具中,针对塑件外壁外螺纹不能使用哈弗滑块进行侧抽芯脱模的问题,设计了一种液压马达驱动的外螺纹型芯旋转式脱外螺纹机构,有效地解决了这一难题。外壁凹槽使用哈弗滑机构实施脱模。综合塑件的外壁脱模机构的安装需要,模具三板模架由简化型四板式三板模架改进为五板式三板模。

橡胶模具水性氟树脂涂层防粘性能研究

为了提高轮胎模具的防粘性能,采用空气喷涂方法在45钢基材上制备了厚度约20μm的4种水性氟树脂涂层,测试了各涂层的水接触角、表面粗糙度、铅笔硬度、微观形貌、摩擦磨损行为、与橡胶的脱模力和硫化试验前后表面的元素成分。结果表明,表面微纳米填料较多的绿色水性氟树脂涂层的脱模力最大,防污性较差;成膜性好的聚全氟乙丙烯(FEP)树脂涂层的脱模力为0,防污性好;表面纤维状结构的PTFE(聚四氟乙烯)涂层的防污性虽好,但有一定脱模力。要减小橡胶模具的脱模力并提高防污性,氟树脂涂层的微观表面应光滑、平整,无填料裸露。

屋面排气管弧形墩台组装式模具施工技术应用

工程研发了一套屋面排气管弧形墩台组装式模具装置。采用定型加工的四块组装式圆弧状钢模板组拼成标准化弧形墩台模具装置,排气管墩台上下口采用角钢焊接固定,角钢对接面为方钢板,通过对接方钢板预留螺栓孔螺栓连接,上下角钢四角焊接拆模耳环,用于引导操作人员将四块钢模板向四侧对角拆模,避免拆模对混凝土墩台周边产生破坏,现场安装定位,解决了排气管弧形墩台成型难题。与传统木模施工相比,安全可靠,提高了施工效率和施工质量,一次成型,解决了传统木模施工屋面排气管弧形墩台成型效果和成型质量差的难题。

湿巾包装盖双圈环钩两次强脱模具设计

针对湿巾包装盖塑件设置有两圈倒钩难以成型的生产难题,设计了一副两板式冷流道侧浇口模具用于该塑件的成型。模具结构为4板式结构,一模两腔布局。模具结构结合塑件的两次强制脱模需要,设置3次打开动作,为配合模板的3次打开,模具的顶出机构设置有3个顶出机构,分3次顶出。为实现塑件的两圈倒钩的强制脱模,动模一侧的成型件设置为环套型成型件,从内到外依次为心部镶件、中间区镶件、型芯镶件、顶杆。脱模时,第一次顶出与第二次模板打开同步进行,驱动心部镶件抽芯,为第一圈倒钩的强制脱模提供变形空间;第二次顶出与第三次模板打开同步进行,驱动中间区镶件抽芯,并同时为第二圈倒钩的强制脱模提供变形空间;第三次顶出为独立顶出,由顶杆推动塑件从型芯镶件上顶出而完全从模具上脱落,同步实现第二圈倒钩的强制脱模。为实现3个顶出机构按顺序分3次顶出,创新设计了一种插杆锁芯机构,机构能实现三次顶出中两次顶出机构的分离与闭合,简单实用。模具结构简单,动作可靠,使塑件的成型良品率稳定在96%以上。

新型全装配式高桩码头π形梁板制作工艺

针对新型装配式高桩码头π形梁板无底板薄壁框架结构预制过程中因箱室内温度高、内模拆除难的问题,对无底板框架结构的预制工艺进行分析,同时引入分体式液压伸缩自动脱模工艺和电热蒸汽养护工艺。结果表明,自动脱模工艺解决了因π形梁板浇注混凝土后内腔温度高无法进行人工作业的难题;电热蒸汽养护工艺压缩构件起吊所需龄期,节约模板用量,提高预制效率。

输液泵体复合脱模机构与注射模结构设计

针对输液泵体的注射模设计进行了研究,分析了输液泵体的结构特点和脱模难点,确定合理的分型面和型腔布局,设计了浇注系统、模架、成型件、排气系统、冷却系统、导向定位机构和顶出机构等模具结构,介绍了脱模机构的工作过程。

拆模技术在一体成型蒸压泡沫混凝土砖生产过程中的应用

为提高砖块的机械强度、抗压强度和防水隔音性能,本文介绍了一种非切割式一体成型蒸压泡沫混凝土砖的生产工艺(该工艺与常规方法最大的不同在于砖块的成型方式),详细设计了脱模工序(包括机械部分和动力部分),并进行了实验论证。实践证明,该工艺虽然增加了一定的生产成本,但大大延长了砖块的使用寿命,增强了砖块的机械性能,并且该工艺实现了生产过程的自动化控制,其中,自动拆模程序的运用大大提高了工作效率,节省了人工成本。

微热压成型脱模缺陷分析及其脱模装置

为了提高热压成型品质,对手动脱模及自动脱模所产生的缺陷进行了分析。采用有限元模拟了高深宽比微结构的脱模过程。模拟结果显示在自动脱模时应力集中主要出现在微结构底部,而最大脱模应力出现在脱模的起始阶段,这时的脱模缺陷主要以颈缩和根部断裂为主。而手动脱模引入的微小脱模方向偏差会造成巨大的应力集中,该应力集中在脱模阶段后期达到最大。5°的脱模方向偏差造成的应力集中可达190 MPa,这时的脱模缺陷主要表现为微结构倾倒及其根部断裂。因而对于高深宽比微结构的热压印成型,必须要采用自动脱模装置。为了克服常规自动脱模装置导致聚合物翘曲变形问题,设计了新型的气动脱模机构并集成到自行设计的热压印装备中。随后的压印试验中采用该气动脱模装置成功制得深宽比约为3.3的微结构,证实了该脱模装置的有效性。

SMC制品的模压工艺设计

介绍了在生产结构复杂的片状模塑料制品过程中需要注意的一些成型工艺问题,提出了相应的解决方法。这些方法在减少制品缺陷,提高成品率方面能起到有效的作用。

四板式球型分型塑料桶盖模具设计

该塑料制品为一种带有把手且提手部分为便于提拿设计成球形结构的塑料桶盖。根据其特点选择合适的注塑材料和注塑模具设计方案。根据塑件结构确定采用四板模模具结构,通过旋转侧向抽芯和斜滑块内侧抽芯成型塑件球形结构和内侧凸台,通过弹簧和锁紧装置实现3个分型面依次分型。

用超细粉末注射成型金属微细结构的方法

研究了采用μPIM(超细粉末注射成型)成型316L型不锈钢微细结构的方法。采用2种不同的模具型腔在普通注塑机上注射成型,根据不同的型腔尺寸和原料特性确定合适的成型参数,这些参数包括:相关的模具温度、注射压力和保压压力等。结果显示,316L型不锈钢在成型100μm×200μm微细结构时可以成型,但是在成型60μm×191μm微细结构时会出现充模不足和脱模困难等问题。成型的制品完全可以成功脱模并烧结。