Cr3和Cr5系支承辊大型锻件脱氧工艺研究

由于Cr3和Cr5系支承辊钢液中铬含量增加会抑制铝脱氧反应的进行。本文以Cr3和Cr5系支承辊冶金过程中脱氧工艺为研究背景,通过实验室脱氧实验,利用FactSage 8.1软件计算Cr3和Cr5系轧辊钢中氧含量,绘制铝脱氧平衡曲线,将Wagner模型与炉渣共存理论相结合,建立了钢渣反应模型,探讨铬含量对钢液中铝脱氧效果的影响。结果表明,钢液中铬含量在一定范围内增加会抑制铝脱氧反应进行;在精炼过程中,当Cr3系支承辊中铝含量控制在0.03%左右、Cr5系支承辊中铝含量控制在0.05%左右时,可将氧含量有效控制在10^(-5)以下;而与之相匹配的最佳炉渣成分的碱度为2.5~3.0,w(Al_(2)O_(3))>20%。

脱氧工艺对U20Mn2SiCrNiMo钢中夹杂物的影响

研究了实际生产中脱氧剂硅钙钡的加入量及加入时间对U20Mn2SiCrNiMo钢中夹杂物的影响。研究结果表明,虽然试验炉次硅钙钡脱氧剂加入量较原工艺减少180 kg,但是调整其加入工艺,试验炉次终点钢中总氧量基本保持不变。精炼后期钢水发生增氧及增氮现象,表明钢水发生了二次氧化。应适当降低VD破空后软吹气体流量,加强中间包保护浇铸,防止钢液裸露造成二次氧化。减少硅钙钡的加入量后,精炼渣碱度及Al_(2)O_(3)质量分数较原工艺有所降低,VD精炼后夹杂物的平均尺寸较原工艺有所降低,夹杂物平均成分发生了较大变化,CaO质量分数降低,SiO_(2)质量分数升高,Al_(2)O_(3)质量分数降低,MgO质量分数升高,在相图中夹杂物平均成分朝高熔点区移动,更有利于夹杂物上浮去除。

炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺分析

介绍了冶金钢铁生产过程中的主要产品质量控制因素,并分析了在转炉生产炼铁过程中氧的形成与影响,预测了在转炉生产炼铁中的主要脱氧方案与具体操作,为脱氧工艺在转炉生产炼铁中的运用提供科技引导与支持,以达到全面提高转炉产品质量的目的。

电渣重熔9CrMoCoB钢过程电极表面氧化行为及脱氧制度

非保护气氛电渣重熔9CrMoCoB钢过程中,电极表面氧化生成的氧化铁皮进入渣池,导致渣池氧势升高,造成金属熔池中易氧化元素发生严重烧损。为降低渣池氧势以提高易氧化元素收得率,冶炼过程中需向钢中加入适量脱氧剂。首先利用热重分析仪研究了不同温度下9CrMoCoB钢高温氧化行为,建立相应氧化动力学;其次对试样氧化皮进行XRD和SEM-EDS分析;最后基于上述实验和非保护气氛电渣重熔过程中电极表面温度分布,提出较优脱氧制度。结果表明,低温(500~700℃)9CrMoCoB钢氧化增重量可忽略;中温(900~1000℃)氧化增重由快速氧化期的直线规律阶段和扩散控制的抛物线规律阶段两段组成;高温(1100~1200℃)氧化增重呈抛物线规律。不同温度下,9CrMoCoB钢高温氧化速率k=exp(44.1317-40163.707/46^(h+0.33)+723.15);氧化皮呈复层结构,外层为铁的氧化物和内层为铁铬复合氧化物相;冶炼过程中,9CrMoCoB电极(直径75 mm)每5 min带入渣池FeO为9.02 g,为完全还原带入的FeO,加入纯Si为1.75 g,可避免易氧化元素烧损,可得到化学成分合格的电渣锭。

中南股份高洁净H13钢生产实践

通过跟踪H13钢不同冶炼过程夹杂物演变规律,结合热力学计算,确认了中南股份H13钢洁净度差的主要原因。通过采取提高转炉出钢碳含量、优化炉后铝合金加入量、改善LF炉底吹氩气控制、延迟RH真空处理时间、取消钙处理等工艺措施,实现了高洁净度H13钢的连续生产,满足了韶钢H13钢高纯净度的质量控制要求。

熔盐电脱氧法制备金属Ti的最新研究进展

介绍了熔盐电脱氧法制备金属Ti的基本原理,分析了熔盐电脱氧法(FFC法)的优点,并指出了目前该方法遇到的主要问题,评述了FFC法目前发展的动态,简要介绍了利用FFC法制备其它金属或合金的情况,并综述了该方法将来的发展前景。

钢的脱氧与氧化物夹杂控制

分析了加铝脱氧工艺和控铝脱氧工艺的特点、析出的一次脱氧产物的性质和数量 。

不同脱氧条件下弹簧钢非金属夹杂物尺寸分布

在工业生产条件下采用 3种脱氧和精炼工艺生产弹簧钢 6 0 Si2 Mn A,用四甲基氯化铵溶液电解萃取法从热轧弹簧钢棒材试样中萃取出非金属夹杂物 ,用扫描电镜和图象分析仪等检测非金属夹杂物形貌和尺寸分布。研究表明 。

钢液脱氧工艺的发展状况分析

介绍了各种钢液脱氧工艺的发展过程及氢气、天然气脱氧和固体电解质脱氧等新型脱氧工艺的研究现状.采用氧化物冶金技术,控制钢中氧化物夹杂物的类型、尺寸和分布,以提高钢的焊接等性能已成为现行脱氧工艺研究热点;随着炉外精炼工艺的发展,钢包精炼中的扩散脱氧已成为生产低氧钢的一个重要途径.新型脱氧工艺中,脱氧产物不污染钢液的脱氧方法将成为未来的发展方向.

电脱氧法的发展及应用研究

简述了电脱氧工艺发展经历的3个阶段:阴极精炼技术、改进的钙-卤化物熔盐脱氧法和FFC剑桥工艺;详细阐述了3种工艺的发展及反应机理;重点介绍了具有工艺流程简单、成本低、绿色环保等优点的FFC剑桥工艺,综述了FFC剑桥工艺在制备金属、合金及其他物质方面的广泛应用,并展望了该工艺的发展前景。

不同脱氧条件下弹簧钢氧化物夹杂的性质和形貌

用光学显微镜和扫描电镜研究了工业生产条件下用不同脱氧工艺生产的 6 0Si2MnA弹簧钢氧化物夹杂Al2 O3 、SiO2 和铝硅酸盐的性质。

转炉炼钢脱氧工艺的优化

针对鞍钢股份有限公司第二炼钢厂脱氧工艺的不足,对不同钢种采取相应的优化措施,包括采用廉价的焦炭、CaC2、SiC等脱氧剂;优化扩散脱氧剂的应用;组合使用沉淀脱氧、扩散脱氧、真空脱氧3种脱氧方法;RH-TB采用Si、Al、Ti三步脱氧工艺等技术措施,降低了脱氧合金的消耗,提高了连铸坯的质量。

抗氧化包装之无氧包装设计研究

目的为保护抗氧化要求比较苛刻的产品,研究一种更加可靠的抗氧化包装工艺。方法通过对现存抗氧化包装工艺的研究,对目前常用的空间除氧技术原理及效果进行分析,设计研究出一种新型抗氧化包装工艺——无氧包装工艺。结果首次定义了无氧包装的相关概念,划分了无氧包装的除氧级别,设计出了无氧包装的工艺流程以及无氧包装的实现方法。无氧包装工艺主要有密闭空间系统和除氧系统等,并且设计了密闭空间的结构和除氧系统的工艺原理。结论利用无氧包装工艺可克服传统抗氧化包装工艺中存在的问题,满足更加苛刻的抗氧化保护的要求,可使最终残氧量(体积分数)低于0.0001%,且残氧量可控。

不同脱氧工艺对微合金钢组织和力学性能的影响

通过SEM、TEM和其它性能检测手段研究了不同脱氧工艺对含钛低碳微合金钢组织及性能的影响.结果表明,采取Al先预脱氧→C、Si、Mn、Nb等预脱氧→Ti终脱氧的脱氧工艺,钢中产生了大量的尺寸在0.3～1.0μm的含Ti复合夹杂物.这些细小的夹杂物能够诱导针状铁素体的形成,细化了组织,提高了性能.

联合法生产海绵钛还原-蒸馏过程的能量分析

为了研究联合法生产海绵钛还原-蒸馏过程的能源利用效率,以热平衡测试为基础,依据热力学第一定律和热力学第二定律,对还原-蒸馏过程进行了"能分析"和"分析"。"能分析"结果表明利用副产品MgCl2的高温物理热是节能主攻方;向"分析"结果表明减少内部传热和不可逆反应的损失,是还原-蒸馏过程节能降耗的关键。

除氧化物剂和芯棒润滑对热连轧无缝钢管产生内结疤缺陷的影响分析

内结疤缺陷是热连轧无缝钢管生产过程中产生的严重缺陷之一,直接影响到钢管的一次合格率和成材率。喷吹除氧化物剂是去除热连轧无缝钢管毛管内壁氧化铁皮的有效措施,但同时也可能导致内结疤缺陷的产生。分析了热连轧无缝钢管内结疤产生的原因,着重从除氧化物剂及其喷吹工艺参数方面提出了预防内结疤缺陷产生的措施。

优化10PCuRE炼钢工艺消除铸坯表面纵裂纹

10PCuRE钢是一种C含量较低、P含量很高的稀土钢种,浇铸时难度大,板坯容易产生裂纹和夹杂等缺陷。针对10PCuRE连铸坯表面纵裂缝问题,对原10PCuRE钢冶炼工艺进行了优化,加强了出钢过程的钢液脱氧,并用合成渣技术和强化吹氩搅拌,以改善钢包中的渣—金反应;结晶器中使用专用稀土保护渣以在浇铸过程中有效地防止钢液的二次氧化,较好地润滑初始凝固坯壳和结晶器内模壁,降低表面热裂纹的倾向。应用优化后的冶炼工艺后,钢中氧含量和硫含量得到控制,稀土利用率提高,连铸坯表面纵裂缝消失,铸坯角部裂纹和内部裂纹问题大大改善,并且成品钢成分、晶粒组织、夹杂物的级别均得到了很好的改善。

炭分子筛吸附脱除乙醛装置尾气乙烯中少量氧气和氮气的研究

采用重量法研究了Ｃ２Ｈ４、Ｏ２和Ｎ２在５Ａ沸石和炭分子筛上的吸附平衡和扩散动力学性质．结果表明，在５Ａ沸石上，Ｃ２Ｈ４的平衡吸附量和扩散速率均比Ｏ２和Ｎ２的大；在炭分子筛上，Ｃ２Ｈ４的平衡吸附量比Ｏ２和Ｎ２的大，而扩散速率则远小于Ｏ２和Ｎ２．模拟变压吸附评价表明：Ｃ２Ｈ４－Ｏ２－Ｎ２混合组分（含Ｏ２６．８％，Ｎ２３．０％）通过该炭分子筛时，Ｏ２和Ｎ２的穿透时间长，可获得合格的乙烯产品；该炭分子筛重复使用再生性能良好，是脱除乙醛装置尾气乙烯中少量氧气和氮气的理想吸附剂．

Al_3Sc的FFC法制备和第一性原理计算研究

采用熔盐电脱氧法(FFC)制备Al3Sc,并应用以密度泛函理论为基础的平面波赝势方法,利用第一性原理的CASTEP软件包计算了Al3Sc的晶体结构和电子结构.结果表明:物质的量比为3∶1的Al2O3和Sc2O3混合阴极片,在700℃、3.2 V电解电压下,经20 h电解后完全形成Al3Sc.计算了Al3Sc的晶格常数a=0.411 nm,与XRD检测结果符合.

电解MnO_2生产工艺的现状及进展

介绍了电解二氧化锰掺杂、改性等方面的发展和现状,在此基础之上展望了电解二氧化锰工业的发展趋势,并对各种方法进行了详细的评述。