动力煤选煤厂煤泥梯级提质及无量化研究

为了适应煤泥减量化的需求,以淮北桃园选煤厂动力煤为研究对象,基于煤泥粒度、密度和矿物组成分析,提出了三阶段煤泥减量化的技术路线,确定了粗煤泥重选和尾煤泥深度浮选的梯级降灰提质以及细煤泥新型压滤机降水提质方案。研究结果表明:粗煤泥分别采用干扰床分选机和螺旋分选机进行分选试验,以螺旋分选粗精煤产率更高,产率为88.82%,灰分为23.05%;尾煤泥采用一次浮选回收,当药剂用量为0.45kg/t,入料浓度为90g/L时,精煤产率为41.31%,灰分为15.74%,发热量可提高到20.97MJ/kg。经过粗煤泥分选、尾煤泥浮选以及细煤泥脱水,粗精煤和精煤泥的发热量分别提高了23.50%,65.30%,煤泥经降水后可全部回掺,其掺混后商品煤发热量为21.32MJ/kg,实现了动力煤选煤厂的煤泥无量化。

高压压榨和风穿流压滤脱水技术试验研究与应用

采用2种半工业机型对高压压榨和风穿流这2种新型压滤脱水技术,分别开展了不同运行参数下的浮选精煤和煤泥压滤脱水规律研究。研究结果表明,物料为高硫浮选精煤和高硫煤泥时,风穿流机型比高压压榨机型的产品水分分别降低了5.51%、3.63%。采用高压压榨机型,当压榨压力提高幅度为3 MPa时,浮选精煤和煤泥水分降幅均在4个百分点左右;在压榨压力为4 MPa时,增加风穿流,高硫浮选精煤和高硫煤泥的水分降幅分别为5.15和2.67个百分点。采用风穿流机型,当压榨压力由0.8 MPa提高至1.2 MPa时,高硫、低硫的浮选精煤水分降幅分别为6.4和2.2个百分点;当压榨压力由1.2 MPa提高至1.6 MPa时,高硫、低硫的浮选精煤水分降幅分别为0.1和0.3个百分点;说明对于风穿流机型,压榨压力为1.2 MPa时,浮选精煤压滤脱水效果最佳。随着风穿流时间的增长,2种机型作用下的浮选精煤和煤泥的水分均呈下降趋势,且降幅逐渐收窄,浮选精煤水分降幅大于煤泥水分降幅。通过数据对比,结合物料附加值,浮选精煤优先选用风穿流机型,煤泥优先选用高压压榨机型,该选型原则在工业应用得到进一步验证。最后,根据工业应用经验,给出风穿流机型的配套风包选型为8~10 m^(3)/100 m^(2)(过滤面积)。

SMC710煤泥重介旋流器在月亮田选煤厂的应用

月亮田选煤厂为适应矿井产能提升,针对主洗车间进行提产扩能技术改造,主洗系统采用3CDC型无压三产品重介旋流器进行分选,粗煤泥环节通过反分流设计,采用SMC710煤泥重介旋流器对精煤合介进行分选。改造后,满足了现场产能提升的需求,各项指标稳定。

长焰煤泥高剪切油团聚分选提质的试验研究

针对我国低阶煤煤泥含水率高、表面含氧官能团含量高、孔隙发达等使得其亲水而可浮性差,难以通过浮选方法有效分选提质的问题,采用接触角测量仪、傅里叶红外光谱仪、X射线衍射仪等手段对陕西某长焰煤泥性质进行了分析,并采用高剪切油团聚法对难以采用浮选法有效分选的长焰煤泥进行了分选提质的试验研究。通过单因素探索试验,得到了矿浆质量分数为10%、搅拌速率为2200 r/min、团聚油柴油用量为干矿量的40%、搅拌时间为20 min等最佳参数,在最佳参数条件下,分选效果为精煤产率13.51%,可燃体回收率71.04%。

济宁矿业集团金桥煤矿选煤厂工艺系统提质增效技改实践

分析了金桥煤矿选煤厂精煤回收率低、中煤发热量高等问题存在的原因,结合现场实际情况,对重介质旋流器进行了技改替换,并增设了煤泥再选回收系统。工艺系统技术改造后的生产实践表明,精煤产率提高约1.50个百分点,可以多回收精煤1.60万t/a,经济效益显著。

LWZ1600×2400B大型沉降过滤式离心脱水机在炼焦煤选煤厂的应用

为顺应选煤设备大型化发展趋势,将LWZ1600×2400B大型沉降过滤式离心脱水机首次应用于大型炼焦煤选煤厂精煤泥脱水回收作业,并通过单机检查试验,对该机脱水、降灰工艺效果进行了评定。试验结果表明,该机用于精煤泥脱水回收时,最大处理量可达128 t/h,产品水分为14.80%,脱水效率为70.46%,降灰率为9.99%,全部工艺指标均达到了设计指标。

三质体智能高频细筛在选煤厂粗煤泥回收工艺中的应用

粗煤泥的回收是选煤厂提质增效的关键环节。为了解决粗煤泥回收过程中的跑水、跑粗问题,确保粗煤泥的灰分、水分、回收率等工艺指标,基于三质体智能高频细筛设备特点,提出了将三质体智能高频细筛用于粗煤泥脱泥降灰、脱水、深度回收等工艺。应用实践表明,三质体智能高频细筛脱泥效率可达85%左右,有效地保证了筛上产品灰分、水分及回收率。通过与振动弧形筛、叠层高频振动细筛的比较,指出了三质体智能高频细筛在脱水、脱泥、粗煤泥回收以及可靠性、稳定性、适应性、大型化、智能化方面的优势,并提出了今后粗煤泥回收工艺向智能、高效、节能方向发展的目标。

干扰床煤泥分选工艺优化改善粗煤泥回收率

为解决传统选煤厂分选工艺粗煤泥回收率低、洗选成本高、所消耗介质和药剂的量大和精煤产率低的问题,在对选煤厂重介+浮选分选工艺现状及所存在问题分析的基础上,对比传统干扰床和阻尼干扰床的分选效果,确定采用阻尼干扰床对煤泥分选工艺进行优化改造,并最终的改造效果进行评估,取得了理想的改造效果。

岱庄矿选煤厂生产工艺改造实践

针对入选原煤煤质变差、生产工艺相对落后导致的精煤产率低、水分高等问题,岱庄矿选煤厂分析了主洗跳汰系统和粗煤泥回收系统存在的主要问题,基于入选原煤煤质分析,确定采用三产品重介质旋流器分选工艺对主洗跳汰系统进行改造升级,采用复振筛与离心脱水机对粗精煤泥进行联合脱水回收。近一年的生产实践表明,改造实施后选煤厂精煤产率提高约5个百分点,精煤水分下降了1个百分点左右。岱庄矿选煤厂生产工艺改造达到了预期效果,经济效益明显。

通过改善粒度组成提高浮选精煤脱水效果试验研究

文章提出通过向浮选精煤中掺入粗精煤泥,改善粒度组成来强化浮选精煤过滤脱水的过程,并使用自制的加压过滤脱水试验装置对脱水过程进行研究分析,结果表明改善粒度组成可以有效提高浮选精煤的脱水效果。结合滤饼的比阻,对影响浮选精煤加压过滤脱水的因素空隙率和比表面积进行分析,表明掺粗比有一定的上限,此时可以通过较少的掺粗量形成良好的脱水效果。

新郑精煤公司选煤厂技术改造实践

针对新郑精煤公司选煤厂存在带煤量小、产品水分偏高、溜槽易堵等问题。文章介绍了脱水设备的改造,溜槽和生产管道结构的改造,更换清扫器等措施,改造后的选煤厂生产系统逐步稳定,产品质量满足市场要求,为企业创造了巨大的经济效益。

脱泥浮选与精煤精选工艺试验研究

针对上海庙中心型选煤厂3层煤泥高灰细泥含量高,浮选精煤灰分不达标的问题,探索脱泥浮选工艺与精煤精选工艺对高灰细泥含量大煤泥的适用性,将煤泥中-0.045mm粒级按不同占比与+0.045mm混合模拟脱泥浮选工艺,与精煤精选工艺进行试验对比,结果表明,脱泥浮选工艺与精煤精选工艺均可降低浮选精煤灰分,但脱泥浮选工艺的实质是增加了较粗粒级煤泥的入浮占比,对较细粒级煤泥的浮选效果没有明显改善;而精煤精选工艺在保证了精煤灰分合格的情况下,提高了较细粒级煤泥的浮选效果,得到了较高的精煤回收率。

中矸磁尾粗煤泥重选回收精煤试验研究

粗煤泥回收工艺中,重介旋流器有效分选粒度通常在2mm以上,浮选的有效分选粒度通常在0.25mm以下,这样介于0.25~2.0mm之间的粗煤泥难以得到有效分选回收,造成精煤流失。本文针对某选煤厂中矸磁尾粗煤泥(2mm以下)分选工艺及设备不尽完善导致的低灰精煤回收困难等问题,提出了"煤泥离心分选+高频筛分级"联合分级分选回收精煤工艺,设计了煤泥离心分选机。经工业运行试验,结果表明:从中矸磁尾煤泥中获取到了灰分小于10%的精煤,精煤产率12.5%,实现了难选煤泥的有效回收,为企业带来了巨大经济效益和社会效益。

LWZ1200×1800型沉降过滤式离心脱水机用于精煤泥脱水

介绍了LWZ1200×1800型沉降过滤式离心脱水机的工作原理和技术特征及其在新疆焦煤集团选煤厂中用于精煤泥双段脱水回收流程中的工艺效果。

梁北选煤厂粗煤泥系统分析

介绍了梁北选煤厂粗煤泥回收系统工艺流程。分析了选煤厂粗煤泥分选系统产品灰分偏高的原因,并提出了合理的解决方法。实践证明改造后精煤产品质量稳定,精煤回收率得到提高,为企业带来显著的经济效益。最后对粗煤泥分选工艺进行了展望。

田庄选煤厂提高精煤产率的措施

为提高选煤厂精煤产率，分析了田庄选煤厂设备工艺存在的问题，通过将粗煤泥脱泥筛下水导入粗煤泥分选机，粗煤泥分选机入料桶改为角锥池，增加稳流装置、溢流槽；合理优化煤浆分配桶，及时加入调整剂，完善粗煤泥角锥池，改造粗煤泥方池入料管道；改造粗煤泥筛喷水系统，保证重介质旋流器入料均匀等分别对粗煤泥系统、浮选系统和末煤系统进行改造，并对改造后的工艺效果进行评价。结果表明：改造后粗煤泥分选机0.5~0.25 mm 入料产率提高了3.27％，小于0.25 mm 入料产率降低了2.94％，粗煤泥分选机入料组成明显改善，提高了精煤产率。改造后浮选精煤灰分降低了0.43％，精煤产率和数量效率分别提高了6.01％和0.21％，浮选机浮选效率得以提升。粗煤泥筛筛分效率提高，脱泥效果改善，末煤重介质旋流器的精煤产率和数量效率分别提高了6.15％和3.61％。

快开式隔膜压滤机在浮精脱水中的应用

评述了快开式隔膜压滤机的工作原理、结构特点以及脱水性能上的优势,同时对其在浮精脱水后对煤泥分选工艺及脱水环节的影响进行了深入分析。认为,该压滤机应用到浮精脱水后,不但可以节能降耗,为煤泥分选找到新方法,还可为煤泥的分段回收创造条件,促进了煤泥分选新工艺的推广。

众泰煤焦化选煤厂脱水系统优化探索与实践

针对众泰煤焦化选煤厂精煤水分偏高的问题,通过分析煤质特性,查找工艺设计和生产操作中存在的问题,优化工艺与设备,使最终精煤综合水分由17.10%下降至11%以下,取得了良好的经济效益与社会效益。

难浮煤泥浮选试验研究

为提高亿成选煤厂难浮煤泥浮选效果,分析了亿成选煤厂3号煤泥的矿物成分、煤质特性以及可浮性规律,通过煤泥浮选试验确定最佳浮选条件。结果表明,煤泥中Si O2和Al2O3含量分别为60.01%和25.14%,影响煤泥浮选效果。煤泥中<0.074 mm为主导粒度级,占物料的51.11%,加权灰分为38.84%,说明该煤泥中高灰细泥含量较多,为难浮选煤泥。捕收剂柴油用量270 g/t,起泡剂仲辛醇用量60 g/t,浮选入料浓度120 g/t,叶轮转速1 750 r/min,充气量0.19 m3/(m2·min),刮板速度15 r/min,刮泡时间2 min时,煤泥浮选效果最好,此时浮选精煤产率可达34.57%,灰分为10.5%,符合出厂精煤灰分指标的同时提高了精煤产率。

尾煤泥两段浓缩、两段回收工艺在田陈矿选煤厂的应用

针对田陈煤矿选煤厂尾煤泥中大于0.045 mm粒级含量较高的特点,采用两段浓缩、两段脱水回收工艺流程进行改造;将粗尾煤泥和细尾煤泥根据各自特征分别由沉降过滤式离心脱水机和压滤机回收,实现了煤泥全部厂内回收、洗水闭路循环、工业废水零排放,循环水浓度低至0.3 g/L。