汽车机油泵体压铸工艺数值模拟与优化

为满足汽车铝合金机油泵体压铸件高气密性和高强度的要求,解决该铸件缩松、缩孔缺陷问题,进行压铸工艺设计和优化。首先对铸件进行工艺分析,根据经验分别设计浇注排溢系统并初步选取工艺参数;再运用田口正交试验法设计了5因素4水平压铸工艺参数方案,并使用Procast进行数值模拟。将16组正交试验结果基于信噪比进行极差和方差分析,结果表明,模具温度对缩松缩孔的影响最为显著,5因素的最优工艺参数为:浇注温度650℃、模具温度240℃、慢/快压射距离200 mm/60 mm、快压射速度为3.0 m/s、慢压射速度为0.2 m/s。数值模拟结果显示,该工艺参数组合下铸件缩松、缩孔体积为1.067 cm^(3),较优化前降低了26.5%。试模结果表明,铸件外观完好,关键部位X射线探伤显示无明显缩孔;采用金相显微镜(OM)和扫描电镜(SEM)对铸件进行组织观察,发现铸件各区域组织致密;力学性能测试表明,压铸件显微硬度大于HV85,同等工艺下试棒平均拉伸强度为253.36 MPa,铸件满足使用要求。

某热模锻压力机湿式离合制动器液压系统故障分析

某40 MN热模锻压力机湿式离合制动器液压系统在安装调试过程中,连续动作时速度缓慢,液压系统压力明显降低,无法满足设备正常运行节拍要求。通过分析设备结构与工作情况,结合液压系统工作原理配置,经过核算后找到问题原因并最终解决问题,并针对此类工况的液压系统设计提出了注意事项。

EA888油底壳高压油道泄漏的原因分析及模具优化设计

介绍了EA888油底壳主要缺陷部位及缺陷形式,分析确定了泄漏是由高压油道处有贯穿性的缩孔、疏松而导致的。利用鱼骨图对缩孔产生的根本原因进行分析,排除了工艺参数的影响。通过模具优化,加设局部增压机构和加大型芯点冷却的方案设计,解决了油底壳高压油道处缩孔、缩松缺陷,减少了产品的泄漏废品率。

6061铝合金飞机溢油口拉深成形研究

目的掌握深腔薄壁溢油口拉深成形工艺,解决拉深成形过程中起皱和破裂问题,研究各参数对拉深成形的影响规律,最终成形出合格产品。方法以6061铝合金飞机溢油口为主要研究对象,采用Dynaform有限元数值模拟软件建立有限元模型,分析成对拉深成形对材料流动的影响并与单一拉深成形进行对比,通过改变毛坯外形尺寸、凹凸模间隙和压边力等参数进行拉深成形模拟试验研究,最终通过拉深成形试验验证成形方法及各参数设置的合理性。结果成对拉深成形能限制单一拉深成形圆弧开口位置材料收缩,改善开口处起皱和变形缺料的现象。随着凹凸模间隙的增大,最大减薄率逐渐降低而后升高,最佳成形凹凸模间隙为1.05t;随着压边力的增大,最大减薄率逐渐升高,最大增厚率逐渐降低,最佳成形压边力为50 kN;凹模圆角半径小于7 mm时,板料最大减薄率逐渐减小,半径为4 mm时,最大减薄率下降最快,半径在7~8 mm范围内,板料最大减薄率趋于平稳,最佳成形凹模圆角半径为7 mm。结论模拟得到了毛坯外形尺寸、凹凸模间隙和压边力等参数对拉深成形的影响规律,最终制造出了满足设计要求的产品,验证了各参数设置的合理性。

压铸模用多回路热油温控机的研制

介绍了导热油循环温控机的原理、控制方法 ,给出了实验结果。实验证实 ,用高温导热油循环对压铸模进行温度控制是最有效的压铸模温度控制方法 ,它可以同时解决模具的预热和冷却问题 ,使铸件各部位均匀一致地冷却成型 。

AE44镁合金油底壳压铸件本体组织与性能分析

通过材料的替代研究,得到了AE44镁合金油底壳压铸件。模拟结果显示该合金的充型能力和凝固顺序等铸造性能都满足此油底壳的工艺条件。利用OM、SEM、XRD对本体组织和物相分析,结果表明:本体组织主要由α-Mg基体和沿晶界分布的Mg-RE化合物组成,这些化合物主要为Al11RE3、Al2RE、Al2.12RE0.88。Al11RE3和Al2.12RE0.88稀土相的存在,对材料性能的提高起到很大的作用。因Al2RE相较粗大,将对性能造成不利影响,应尽量消除。该油底壳本体的室温屈服强度为140 MPa,抗拉强度达到248 MPa,明显高于ADC12铝合金材料228 MPa的抗拉强度指标,有较好的力学性能。断口分析表明,该油底壳本体合金的断裂为准解理断裂。

双螺杆挤压膨化大豆模头压力对粕残油率的影响

以单因素试验为基础,采用响应曲面设计的试验方法研究了挤压膨化工艺参数(物料含水率、套筒温度、轴头间隙、螺杆转速)对挤压机模头压力和粕残油率的影响规律。用SAS 9.1软件对试验数据进行处理并建立数学模型,并运用SPSS 17.0分析软件对所得数据进行分析,获得模头压力与粕残油率之间的相关性。结果表明:挤压膨化工艺参数对模头压力的影响程度依次为:轴头间隙、螺杆转速、物料含水率、套筒温度。对粕残油率的影响程度依次为:轴头间隙、物料含水率、套筒温度、螺杆转速。模头压力越高物料被挤出的油脂量就越多,膨化物含油率也就越低,致使浸出粕的残油率越低。

铝合金盖体挤压铸造工艺与模具设计

铝合金盖体挤铸成型后,铸件留在上模,而通用液压机无上顶件机构。给出了挤压铸铝合金盖体的工艺参数和带上顶件装置的实用模具结构。该模具在上模设一个用于顶件的小型活塞式副油缸,油缸活塞杆同上模的顶出机构相连。油缸的上、下油孔分别通过高压软管与液压机的常压管路和控制管路连通,从而组成一个完整的上顶出装置,解决了通用液压机上挤压铸造铝合金盖体的上顶料问题。

Φ88·9×6·45油管端部镦锻模具设计

通过理论和实验研究,分析了油管局部镦锻的变形特点,并针对Φ88.9×6.45这种油管,在考虑镦锻设备和保证锻件质量的前提下,制定了该油管的镦锻工艺,并设计了相应的模具。

汽车油底壳整体拉伸模调试

阐述了油底壳拉伸中出现的缺陷及其模具调试措施 ,对凸、凹模间隙的调整、拉伸筋的调整、润滑、拉伸速度及润滑剂的选择等作了详细介绍 ,并提出了二次润滑的新方法。

新型油浴式铝合金板温成形模具设计

对温热成形模具的加热方式进行了归纳分析,对现有加热方式的诸多缺点或不利于温热成形的因素进行了剖析,设计了一种新型油浴式铝合金板温成形模具。对设计的新型油浴式铝合金板温成形模具的上模、下模以及温控系统三大部分进行了详细阐述,并从温度控制的精度、可操作性、可转移性等角度对油浴式铝合金板温成形模具的优点进行了介绍,最后通过铝合金板温成形实例讲述了油浴式铝合金板温成形模具的工作流程。

拉伸筋在盒形件拉伸成形中的应用

用盒形件拉伸成形工艺参数判断油底壳的拉伸成形时,油底壳需要2道拉伸工序成形,拉伸模具增加拉伸筋后,可使油底壳1道工序拉伸成形,并介绍了几种拉伸筋的结构、形状及布置注意事项。

油管管端加厚工艺改进研究

对油管管端一道次加厚变形的可行性进行了理论分析，得出了油管加厚变形不会产生失稳现象的结论，同时识别出加厚模具、加热温度、变形速度等影响产品质量的因素，并针对这些因素采取相应措施，如设计合理的加厚模和冲头尺寸，以减小壁厚锻造比，采取变形段梯度加热、快速顶锻等方法，最终总结出了新的油管一道次加厚工艺控制技术，钢管单道次壁厚锻造比可以达到1．5～1．75。

油底壳铸件压铸工艺改进

铝合金油底壳压铸件结构复杂,压铸成形和工艺难度较大。针对试生产的油底壳铸件出现的冷隔和气孔缺陷,进行了模流分析,进一步确定了缺陷特征和位置,并进行了工艺改进。通过改进浇注、溢流和排气系统解决了冷隔问题,通过表面开槽技术消除了气孔缺陷,有效地解决了压铸缺陷,生产出了合格的油底壳压铸件。

MC模具油在气幕铸造中的应用

介绍了 MC 模具油在铝合金气幕铸造工艺中的应用,MC 模具油能满足工艺润滑的要求,可代替进口油使用。

液压模锻锤联通油压求解的几种方法

联通油压是液压模锻锤的基本参数之一熏由它可以确定锤的打击次数、打击力和泵的容量熏是设计液压系统的依据。本文应用牛顿定律、达朗伯原理、动力学普遍方程、拉格朗日方程对其进行了求解,这将有助于深入了解液压模锻锤的工作原理与力学本质。

油底壳整体拉深工艺与模具

分析了油底壳整体拉深成形工艺特点,提出分步拉深的方法,设计了毛坯形状,改善了模具热处理工艺,并介绍了拉深模的结构设计。

超A级尺寸精度铝油堵的成形工艺

该文对超A级尺寸精度的铝油堵 4种模锻成形工艺进行了分析对比 ,形成了一套在普通模锻设备上确保超A级尺寸精度的铝油堵 1 0 0 %合格的模锻成形工艺 ,同时介绍了高效、实用和可靠的镶块锻模设计的 8项要点。

油泵壳体挤压铸造工艺

介绍了油泵壳体挤压铸造的模具结构、设计参数及技术经济分析,说明采用挤压铸造代替压力铸造及热模锻生产铝合金油泵壳体,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷,而且减少了热模锻的投资,提高了材料利用率。

基于UG NX5的骨架式油封压注模具三维设计

利用三维CAD软件UG NX5.0强大的建模及装配功能,实现骨架式油封模具的三维参数化设计,并对其压注成型工艺、模具结构及工作过程进行详细介绍。