基于拉深修边工序复合的前地板冲压工艺与模具设计

以某汽车平台SUV车型前地板零件为研究对象,通过对传统拉深、修边冲压工艺分析及模具结构进行改进,实现了前地板拉深与修边2种工艺的复合。经过生产实践及品质验证,复合模结构不仅能满足前地板生产的品质要求,还能降低新车型模具开发投资和节约单件生产能耗。

铝合金压铸件切边废料回收熔融装置研究

针对铝合金压铸件切边废料高效回收利用难的问题,对熔融装置进行设计和优化,能达成废料高效熔融和质量控制的目的。这需要利用结构创新和技术提升明显提高熔融效率,保障操作安全。试验数据证明,优化熔融装置能显著提高废料回收率,对铝合金压铸行业绿色生产具有强大的技术支撑。熔融装置应用于铝合金压铸行业的巨大潜力,能对该产业的可持续发展起到积极的推动作用。

冲压修边模料屑分析与优化

修边模具的废料切屑问题是影响冲压制件质量的一个主要问题。针对汽车冲压外覆盖件的修边模具中存在的废料切屑问题,提供了有效的优化方法。该优化方法经过几个车型的应用后,证明可以在实际生产中满足生产节拍的同时,有效地解决了修边模具废料切断过程中产生的废料切屑问题.

汽车侧前横梁修边冲孔模设计

根据汽车左/右侧前横梁的形状、尺寸及材料,经工艺分析与计算,设计了修边冲孔复合模,并介绍复合模的结构与工作过程。复合模结构合理,生产效率高,保证了零件的质量。

锻件切边变形机理及变形规律研究

研究了锻件的切边成形方法,运用有限元分析软件Deform对切边变形过程进行数值仿真。仿真结果表明:锻件切边过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段及断裂分离阶段;切边过程中,最大切边力随着飞边厚度的增加而非线性增加,但单位厚度上所需的切边力随着飞边厚度的增加而逐渐减小;当飞边厚度为7mm时,最佳凸凹模间隙为0.6mm,最佳凹模小圆角为1.5mm。通过阐述变形机理为建立锻件切边工艺规范提供指导,并在实验中取得了较好的效果。

UG/OPEN在车身覆盖件模具修边线中的应用

针对目前在车身覆盖件拉深模具开发设计中确定修边线时大多采用手动截面求取修边线的方法比较费时的现状,提出利用二次开发工具—UG/OPEN开发自动确定车身覆盖件拉深模具修边线程序的方法来解决这一问题。根据覆盖件拉深成形后,后续工序基本不再产生塑性变形,从而近似地认为从覆盖件工艺补充面与翻边部分交线处以外材料的长度基本不变的思路。提出了开发自动确定车身覆盖件拉深模具修边线程序的实现原理,并强调借助CAE技术来修正结果。开发出了基于UG/OPEN的自动确定车身覆盖件拉深模具修边线的程序。并成功地将所开发的工具应用于某轿车车身覆盖件拉深模具修边线的确定,取得了显著的效果,缩短了模具开发设计的周期。

水平切边模的切边运动分析及其关键零件设计

以汽车轮毂毂盖拉深件为例 ,叙述了水平切边模的结构及其工作原理 ,通过详细分析凹模和滑块的动作实施过程 。

修边模具堆焊工艺的研究

修边模具堆焊工艺是以42CrMo为基体,通过在刃口部位堆焊高硬度合金钢制造修边模,代替传统的修边模制造工艺。分析了工艺参数对堆焊层金相组织、堆焊层硬度及耐磨性的影响,选取了适当的工艺参数并给出了堆焊法制造冷冲模的工艺要点。堆焊层金属及过渡区无气孔、裂纹等缺陷,堆焊的刃口平均硬度在57.5HRC以上,焊缝成形良好并具有很高的耐磨性能。并实际堆焊制造了修边模具,现场应用表明,堆焊层不脱落,寿命达到或超过传统工艺制造的修边模。该工艺对于修复其它冷作模具也具有很好的应用前景。

基于有限元模拟的20Gr模锻件切边变形机理及变形规律研究(英文)

研究了20Gr锻件的切边成形方法,运用有限元分析软件Deform对切边变形过程进行数值模拟仿真,仿真结果表明:(1)锻件切边过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段及断裂分离阶段;(2)切边过程中,最大切边力随着飞边厚度的增加而非线性增加,但单位厚度上所需的切边力随着飞边厚度的增加而逐渐减小;(3)当飞边厚度为7mm时,最佳凸凹模间隙为11.3%t(0.6mm);(4)当飞边厚度为7mm时,最佳凹模小圆角为r=2.1%t(1.5mm)。通过阐述变形机理为建立锻件切边工艺规范提供指导,并在实验中取得了较好的效果。

连杆冲切校正复合模

通过分析影响连杆锻件尺寸精度的因素,提出了切边、冲连皮、校正复合新工艺,设计并研制成功了复合模,对模具结构、设计要点及应用进行了系统阐述。

大型镶块式修边模具的堆焊工艺及应用

以普通铸铁为基体堆焊制造大型修边模具或修复损坏的模具 ,工艺简单可靠、经济实用 ,明显优于传统工艺。堆焊铸铁镶块的使用寿命与工具钢镶块经整体热处理后的使用寿命相当 ,可达 2 5 0 0 0件 ,比用D3 2 2焊条修复的冷冲模的使用寿命提高 3 0 %～ 5 0 %。

美式八角锤切边冲孔复合模设计

论述了美式八角锤锻件切边冲孔复合模结构特点和设计要点 。

影响六角切边模使用寿命的主要因素

对影响六角切边模使用寿命的主要因素进行了详细分析。结果表明 :模具结构、模具材料及热处理是关键性因素 ;被加工材料、产品规格、机械加工及现场生产条件等有较大影响,在此基础上研制开发的不同规格的六角切边模新产品 ,经生产应用表明 :其使用性能和寿命与国外同类模具的水平相当。

筒形件多次拉延与反拉延成形仿真与优化

针对筒形件拉延成形容易出现底部成形不足、沿口局部起皱及反拉延R角台阶开裂等成形性问题,综合应用三维建模软件CATIA与有限元分析软件Auto Form,对零件拉延成形进行数值模拟与工艺方案优化,研究存在成形性问题的原因及解决措施.研究结果表明,合理的拉延凹模R角、初始料片形状与工艺方案可以有效解决零件的拉延成形存在的问题.

冷冲模废铁屑问题的分析改进

冷冲模修边产生的废铁屑对生产造成巨大危害,本文通过对废铁屑现象产生的原因进行分析,并提出相应的改进措施。

模具CAD/CAM系统的结构和开发

模具CAD/CAM系统使模具设计和制造成为完整的信息流通过程。本文以CAD系统为基础 ,针对切边冲孔模的结构设计特点 ,提出了一种以Pro/ENGINEER为开发平台的三维切边冲孔模CAD系统结构 。

汽轮机叶片复合切边模

针对汽轮机叶片切边与热整形存在的问题,提出了新的设计思路,将切边与整形两工序合并,采用合适的背压进行切边整形,实现了切边与热整形,保证了产品质量,提高了生产效率。

基于NX的覆盖件修边模工作部件模块化设计

随着中国汽车产业的快速发展,我国模具行业竞争愈加激烈。为了提高生产效率,降低生产成本,各汽车企业不断探索引进国内外先进技术。模块化设计作为代表性技术,已经成为汽车行业的主流。模块化技术的引入能够提高设计质量,提高设计效率。本文基于NX平台,研究了参数化与模块化技术在汽车覆盖件修边模工作部件设计中的具体应用,实现了其参数化、模块化设计,在实际应用中取得了非常好的效益。

一种有效的裁剪算法及其模具CAD/CAM中的应用

基于一种快速完备的自由曲面求交算法[1 ] 提出了一种有效的自由曲面裁剪算法 ,该算法综合考虑了曲面间的拓扑关系 ,对裁剪对象上的交线进行裁剪 ,并依次连接构成裁剪后曲面的所有内环和外环而形成一张精确的裁剪曲面。以实例证明了该算法的有效性 ,并具体讨论了该算法在模具CAD/CAM中的应用 ,最后讨论了模具制造时分层面上的加工区域的确定问题。

基于FASTAMP汽车减震器钣金件冲压工艺及修边模设计

以某型号汽车减震器上的钣金件拉延成形过程分析为例,对该钣金件的冲压成形过程进行模拟分析。借助于FASTAMP分析软件对汽车减震器上钣金件的成形过程、成形极限图和减薄率进行预测,得出了坯料的形状和拉延筋深度、形状等工艺参数对成形质量的影响。在此基础上对成形参数进行优化,解决了起皱和拉伸不足等缺陷。并利用UG软件,设计了拉延模具中的上模、下模及压边圈等结构。