冷挤压模具结构的改进

针对某精密零件加工成形中存在的难点,分析了目前所使用的冷挤压模具结构中存在的飞边大、模具寿命低等问题,提出了模具结构改进措施。改进后的模具将凹模的结构形式由原来的整体式改变为分体式结构,即定位部分与凹模部分分开。改进后的模具解决了凹模内两侧及底部表面粗糙度不易加工以及分体结构带来的飞边问题,提高了模具寿命。通过试模证明,该模具生产出的零件表面质量好,精度满足要求,模具寿命也由原来的12件增至现在的100件。

连接梁冲缺模优化设计

分析了连接梁的冲压工艺,设计了1副冲缺模,对试模时零件出现的问题进行了分析并提出了解决方案,改进了模具结构。实践证明,改进后的模具能满足零件质量要求,对同类零件的模具设计有一定参考价值。

汽车侧围外板锐棱成形工艺设计与数值模拟

为实现锐棱化腰线在汽车覆盖件上的工业化应用,以腰线圆角半径为2.5 mm的某车型侧围外板为研究对象,借助FEM仿真软件,对锐棱化侧围外板进行成形工艺设计和数值模拟。通过冲压方向优选、压料面随形设计、浅拉延工艺补充面设计、余肉隆起设计以及流入量调整等方法,解决了锐棱化侧围外板拉延开裂以及腰线滑移等质量问题。最终按照优化后的成形工艺方案设计、制造了锐棱化侧围外板的冲压模具,并利用数值模拟结果指导了现场试模,调试出变形充分,无开裂、起皱以及腰线滑移的合格零件。研究表明,该成形工艺方案可实现锐棱化侧围外板的工业化应用。

冲压板料弧形定位机构设计

为了解决冲压时板料定位不准、不稳的问题,在常用定位销的基础上经过结构优化,设计了一种弧形定位机构,该定位机构结构简单、制造与装配容易。冲压实践证明,弧形定位机构能够提升板料定位稳定性,特别是在深拉深中,具有更佳的定位效果。

冲压模具调试板料流入量影响因素分析

基于专业冲压成形软件AutoForm并结合冲压试验,对摩擦因数、拉延筋高度、拉延筋凹槽圆角半径及成形压力等因素对板料流入量的影响进行了系统分析,并基于研究成果提高了实际冲压质量。结果显示,拉延筋凹槽圆角半径对板料流入量影响最大,成形压力影响最小,且随着拉延筋高度及摩擦因数的增加,板料流入增量呈二次函数趋势变化。成形压力及拉延筋凹槽圆角半径对板料流入增量的影响则呈线性变化,且拉延筋凹槽圆角半径的影响为成形压力的4倍。

试模液压机发展现状简介

随着全球经济一体化及产业分工的日益加深,我国作为典型的新兴国家代表,汽车产业发展迅速。汽车行业的快速发展离不开压机行业的助力,试模压力机是必不可少的关键设备。试模液压机除了具备普通液压机的功能与配置外,还有满足试模工艺要求的辅助功能部件及控制。经过专业工作者的不懈努力,开发了许多新技术,使试模液压机的功能更强大、更完善,例如:液压垫的预加速功能,多曲线液压机,以及配套齐全的试模中心。试模液压机的发展影响着汽车制造业的前进步伐。

汽车覆盖件模具虚拟调试

"板料流入量"是虚拟调试与在线调试连接的重要桥梁,在虚拟调试中获得"流入量"的准确与否,对在线调试的的指导意义影响很大。以"冷冲压汽车制件行李箱外板"为例,通过Autoform模拟分析软件来说明如何获得相对准确的模拟数值指导实际生产。

模具CAE技术在轿车发动机罩外板模具调试中的应用

阐述了基于汽车覆盖件板成形的有限元模型分析软件AutoForm的模具CAE技术,对其特点和功能 作了阐述。以风神Bluebird发动机罩外板的模具调试为例阐述了其实际应用,对拉延模的模面设计方案进行了分 析,对其拉延成形过程进行了模拟分析,并依此对拉延模的调试方案进行分析和判断,优化了改进方案,和现场取 得了完全一致的结果。

模具调试流程及成形性基本问题

随着汽车行业竞争日趋激烈,整车开发周期逐步缩短,对冲压件的品质要求越来越高。如何在较短的模具开发周期内保证产品品质的要求,也成为目前重点关注的问题之一。在整个模具开发周期中,通常为保证整车产品能够按时量产,到模具开发后期即模具在线调试周期就被压缩不少。通过介绍模具调试阶段的现场实践经验以及总结的调试流程和工作内容,实现短时间内达到调试目的;探讨如何在较短的调试周期内发现及解决问题并能够有条不紊的完成产品品质的提升,达到缩短模具整体开发周期的目的。

超高强钢补丁板热成形模具关键控制点研究

高强钢补丁板热成形技术是将两种不同形状尺寸的板料焊接,进行整体冲压和淬火完成制件成形的新技术。补丁板热成形技术在提升整车性能的同时,能够显著降低成本,是实现汽车轻量化一项先进技术。通过对补丁板热成形模工艺设计、结构设计、水道设计、数控加工、装配调试、模具整改各阶段关键控制点进行研究,给出了模具制造各阶段的关键控制点。

破裂刀在拉伸模中的应用

介绍了破裂刀在模具拉伸成形中的关键性作用。通过增加破裂刀,减少了模具在冲压过程中造成的制件褶皱及开裂,提高了模具调试的效率,提高了制件质量和品质。