炼厂催化干气稀乙烯制取乙苯/苯乙烯利用方案分析

分析了回收炼厂催化裂化(裂解)干气中稀乙烯的现实意义,对直接利用稀乙烯制取乙苯/苯乙烯的技术状况进行了分析,并研究了苯乙烯产品的经济性。

稀乙烯制乙苯工艺技术综述

介绍了国内外气相法和液相法稀乙烯制乙苯工艺技术,如Mobil/Badger公司的气相法的成套工艺技术;中国科学院大连化学物理研究所为主开发的气相法成套工艺技术;中国石化上海石油化工研究院为主开发的气相法催化剂;ABB拉默斯环球有限公司的气相法工艺技术;UOP公司的Alkar工艺;CDTech公司的催化精馏工艺;Monsanto/Lummus公司改良的AlCl_3法;大连化学物理研究所为主开发的液相法技术;北京服装学院为主开发的液相法技术等。对气相法与液相法工艺进行了比较,展望了稀乙烯制乙苯工艺技术的发展状况。

新型稀乙烯制乙苯烷基化催化剂的工业应用

介绍上海石油化工研究院研制的SEB-08新型稀乙烯制乙苯烷基化催化剂在海南实华嘉盛化工有限公司85 kt/a催化干气制乙苯装置上的工业试验结果。该催化剂与装置原使用的催化剂相比,具有装填量少、装填简单、抗工艺波动能力强、不需要活化、活性高、选择性好、稳定性好、再生周期和使用寿命长等优点,与原催化剂相比,SEB-08的苯烯比仅5.3～5.5 mol/mol,乙烯转化率在97%以上,乙苯产品的纯度在99.8%以上,乙苯产品中杂质二甲苯的质量分数在1.0 mg/g以下,SEB-08的单程使用寿命超过了12个月,总寿命达到了28个月。

原料气脱丙烯对稀乙烯制乙苯工艺节能的影响

稀乙烯制乙苯技术以炼厂副产的价值低廉的含乙烯气体为原料,第一、二代技术原料气不需脱硫、脱水等精制就直接进入反应器,与纯乙烯制乙苯技术相比,虽然存在单位产品的苯耗和能耗高、乙苯的产品质量低的缺点,但低廉的原料气使得此技术仍然有一定的竞争力。该技术目前已发展到第三代,主要是在采用了气相烃化、液相反烃化反应有效改善乙苯产品质量的同时,增加了原料气脱丙烯单元,由此带来了单位产品苯耗降低、能耗降低的优点,进一步提高了技术的竞争力。按60 kt/a的规模为基准,与常规的流程相比,主要用能设备所需的热负荷可由212 161.76 MJ/h降到124 629.06 MJ/h,减少幅度高达41.26%。

第三代稀乙烯制乙苯技术中两种脱丙烯工艺对比

介绍第三代稀乙烯制乙苯技术中两种不同脱丙烯工艺在流程、丙烯脱除率、物耗以及能耗等方面的对比。一次解析工艺流程相对较简单,设备制造费用较低,能耗较低,丙烯脱除率较低,仅有60.63%,单位乙苯产品的综合物耗相对较高;二次解析工艺流程相对较复杂,设备投资增加,能耗较高,但丙烯脱除率很高,达到99.01%,有利于降低单位乙苯产品的苯耗。以海南实华嘉盛化工有限公司和中国石化青岛炼油化工有限责任公司的乙苯/苯乙烯装置为例进行物耗和能耗对比,一次解析工艺苯耗为0.82 t/t,而二次解析工艺仅为0.75 t/t;一次解析单位产品综合能耗为8.004 MJ/kg,而二次解析为9.968 MJ/kg,一次解析单位产品综合能耗比二次解析低1.964 MJ/kg。

降低稀乙烯制乙苯原料中丙烯含量的工艺对比

介绍国内四种降低稀乙烯制乙苯原料气中丙烯含量的专利技术，对差异进行了讨论。分析了现有装置脱丙烯效果不理想的原因，澄清了解吸气去FCC工艺与选择吸收工艺在脱丙烯效果上有差异的认识，针对催化裂化／催化裂解装置波动会引起稀乙烯制乙苯装置出现异常的现象，提出在设计或改造时除要求催化裂化／催化裂解装置尽量提供满足稀乙烯制乙苯装置要求的干气外，也要在装置内充分考虑对催化裂化／催化裂解装置波动．尤其是催化干气流量、干气中丙烯含量的波动，适当增大脱丙烯单元的操作弹性，由原来的60％-120％提高至70％-140％：适当提高丙烯含量设计点，使得脱丙烯单元在操作上限操作时，能满足丙烯质量分数进料中不大于2％、脱后不大于0．03％的要求；现场操作时尽量不要超出设计范围，否则将影响丙烯脱除效果，以致最终影响装置的苯耗。

AEB-1烷基转移催化剂在稀乙烯制乙苯装置上的应用

简述了原催化剂在使用过程中存在的问题和对生产的影响,介绍了AEB-1烷基转移催化剂在稀乙烯制乙苯装置上的使用情况以及AEB-1催化剂与原烷基转移反应催化剂在生产应用上的区别,并将AEB-1烷基转移催化剂在稀乙烯制乙苯装置与纯乙烯制乙苯装置上的使用情况进行了对比。因操作条件的改变,烷基转移进料泵改造后耗电量下降,热载体加热炉F101热负荷降低,对热载体的结碳影响下降。实践证明,AEB-1烷基转移催化剂能够在稀乙烯制乙苯装置上很好的应用,并能降低生产成本,降低装置能耗,提高经济效益。