某车型车门护板卡扣的特性获取和仿真研究

为解决某车型车门护板卡扣脱落的问题,提出一种卡扣连接的简化仿真方法,基于卡扣拔出的自由落体试验,得到卡扣的动态黏性阻尼系数。将卡扣的静刚度参数、动态阻尼系数、失效参数代入简化模型,模拟车门高速关门,验证卡扣在车门强关工况下的失效情况。结果表明:卡扣连接仿真简化方法能有效预测车门护板卡扣的失效风险。

基于AutoForm的汽车门后背板数值模拟与成形仿真

基于AutoForm软件对某车型的车门后背板进行了数值模拟以及成形仿真研究。针对冲压成形过程中产生的多孔裂纹和边角起皱、表面凹凸不平问题进行了技术研究,并根据数值模拟结果,及时预测了易因变薄造成拉裂等技术问题的区域,并制定了冲压技术措施,从而提高了整套模具的使用率,大大减少了后期修模及操作的时间,使修模变得更为简单。

机械工程前沿研究在汽车轻量化中的应用前景分析

对后门上铰链安装板进行冲压工艺性分析，采用多工位级进模冲压生产。介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具 关键零件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位，保证了送料精度；凸、凹模镶块均采用镶拼式结构，便于维修; 材料选用DC53,提高了模具寿命和减少加工工序。目前，模具运行情况良好，产品质量稳定，达到了预期效果。

后门板热处理工艺及其模具的设计

分析了特种车辆后门板的结构和热处理工艺性特点,经试验确定了其热处理工艺方案,并设计了一套适用于该后门板的热处理模具,重点介绍了该模具的结构特点和工作原理。通过批量生产证明,该后门板的热处理工艺适用于车辆产品,模具结构设计合理,生产效率高,产品精度高,能满足批量生产的要求。

后背门内板密封面起皱问题的改善

对后背门内板拉伸过程出现的起皱问题进行了分析,并结合CAE分析制定整改方案,通过现场模具维修,消除了该处起皱问题,对类似制件的开发和模具维修有一定的借鉴作用。

汽车覆盖件修边冲孔模具设计及结构检查

为进一步提升汽车外观质量和性能,需提升汽车覆盖件产品的质量和性能,为此需保证其所采用覆盖件加工模具的质量。在对汽车覆盖件中的后背门内板生产工艺研究的基础上,对其中涉及到的修边冲孔工艺中上下模镶块、废料刀以及凹凸模进行设计,并对涉及完成后模具的结构检查提出要求。

屏蔽门顶部结构与土建风道梁连接方式分析

在城市轨道交通站台屏蔽门安装工程中,屏蔽门的风道梁接口问题比较突出。介绍了4种屏蔽门顶部结构与风道梁连接方案,并分析了各自的优缺点。通过对比分析得出:方案3相对较优;方案3与方案4相互配合,可以提高产品的可靠性,进而延长产品的实际使用寿命。

公路重型自卸车上装结构及技术特点的阐述

重型自卸车市场需求增大,近些年,全国各改装厂对自卸车上装总成结构件进行了一些改进,本文对自卸上装的一些结构特点进行了总结,为同行业从事自卸车上装技术的人员提供参考。

后背门内板成形工艺缺陷分析与优化

以汽车后背门内板为研究对象,根据零件形状起伏变化较大且拉深较深的特点,拟定了4道工序成形工艺方案。利用AutoForm软件对成形工艺方案进行数值模拟,分析拉深过程中零件右上角部位出现的拉裂现象、尾灯附近处存在起皱风险、法兰面有较大回弹量、局部变薄等缺陷,并提出通过加大开裂处R角半径、优化压料面及修改拉延筋减少起皱、在回弹量大的法兰面增加加强筋等措施。结果表明,优化后的后背门内板工艺方案在成形过程中无起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了数值模拟分析的正确性。

基于Autoform的汽车门背板成形仿真分析

基于Autoform有限元仿真分析软件,对汽车门背板冲压过程中孔边缘冲压开裂原因进行分析,孔边缘减薄率较大是引起汽车门背板孔边缘冲压开裂的原因。为此,分别调整压边圈冲程、孔半径、孔间距和孔向上偏移量,分析其对冲压过程中孔边缘减薄率的影响。结果表明,增加或减小压边圈冲程、减小孔半径、增加孔间距和孔向上偏移量均有利于汽车门背板孔边缘减薄率的改善;调整孔半径和压边圈冲程对汽车门背板孔边缘减薄率影响较大,而调整孔间距和孔向上偏移量对孔边缘减薄率影响较小。结合现场实际情况,将孔半径由40 mm调整为30 mm,试冲压后汽车门背板孔边缘冲压开裂问题得到有效解决。

汽车背门口左右角板的冲压成形分析

结合BUP板料成形试验机和ARAMIS三维光学材料应变测量系统,测量DC53D的成形极限曲线,通过试验得出DC53D成形极限最低点应变值为36.4%。利用网格应变分析技术对汽车部件背门口左右角板进行冲压成形分析,得到冲压件的主应变最大值31.2%,最大厚度减薄25%,以及特征截面线上的主应变变化曲线。同时将冲压件的主应变与DC53D的成形极限曲线对比分析发现:汽车部件背门口左右角板的大部分变形为拉延变形;冲压板料DC53D具有良好的冲压成形性能;冲压件对应成形极限曲线最低点的主应变为24.3%,网格应变分析结果可以作为成形件失效分析和模具调试与修整的依据。