废旧汽车门内饰板聚丙烯塑料同等性能再利用

以乘用车废旧门内饰板聚丙烯塑料为研究对象,通过共混改性研究其性能变化规律、机理,实现回收料的同等性能再利用。采用聚丙烯新料(VPP)、乙烯–辛烯共聚物(POE)对回收PP(RPP)进行共混改性,研究VPP和POE的添加量对复合体系力学性能的影响规律及改善机理。结果表明,VPP的加入可以显著提高RPP/VPP复合体系的拉伸性能、弯曲性能和流动性能;POE含量越高,RPP/VPP/POE复合体系的冲击强度越大;当RPP/VPP/POE=54/36/10时,复合体系的综合性能满足汽车门内饰板的性能要求,实现废旧材料的同等性能再利用。

基于内饰件基础结构库的门饰板设计

针对汽车门饰板B面设计中重复建模工作量大且易出错的问题,提出了基于内饰件基础结构库的门饰板设计方法。介绍了基于NX二次开发技术的内饰件基础结构库的建立,并在对门饰板B面基础结构进行分析和研究的基础上建立了门饰板的基础结构库组件。以某车型门饰板为例,运用基础结构库软件设计了门饰板上的大量重复基础结构。

用于轿车车门内饰板的ABS/PC共混物注塑工艺研究

针对轿车车门内饰板的结构特点,根据丙烯晴-丁二烯-苯乙烯(ABS)/聚碳酸酯(PC)共混物在注射成型过程中所显示的特性,采用正交试验法,选用了合理的注塑工艺参数,解决了车门内饰板注塑生产过程中易产生缺料、亮斑、变形、开裂等缺陷,提高了制品的合格率。

汽车车门内饰板的成型模拟与正交法优化

以汽车车门内饰板为例,采用模流分析软件Moldflow对浇注系统的最佳浇口位置进行预测,结合产品具体的特点,得到3个最佳进浇点,建立浇注系统模型。由测试结果可知,在该浇注系统下,模腔压力较均匀,注射压力较小,产品各个填充末端的填充时间一致,浇注系统为平衡式进浇系统;对冷却系统进行建模,检查凸凹模的模温的一致性,并对熔接线及气穴位置进行预测。为降低翘曲变形量,采用正交试验法确定熔体温度、模具温度、保压压力等参数,最终,得到最佳的工艺参数组合为熔体温度230℃、模具温度20℃、保压压力75 MPa、保压时间为20 s。在该条件下,制备的注塑料制品的翘曲变形量为4.976 mm,与优化前相比,变形量降低24%,能满足成型质量要求。

基于Hypermesh的汽车内饰板有限元前置处理

以汽车前门内饰板为例,比较了Hypermesh和Moldflow的网格前处理功能,从而可以看出Hypermesh可以划分出高质量的网格,从而提高CAE分析的质量和效率。

化学微发泡注塑在汽车门内饰板的应用

为了通过汽车内饰注塑零件的轻量化以降低整车燃油消耗,该文论述了化学微发泡注塑在汽车门内饰板中的应用。通过对化学微发泡注塑工艺原理的介绍及工程力学计算公式的运用,分析出减重目标及初始注塑壁厚,并在综合考虑减重目标、泡孔状态的稳定性及零件的性能后,确定出最为合适的发泡厚度和材料的弯曲模量。在满足刚度要求的基础上达到了轻量化的目的,最终将化学微发泡注塑工艺成功地应用在某量产车型门内饰板上,实现了23%的减重效果,取得了良好的经济和社会效益,为汽车内饰注塑零件的轻量化设计提供了参考。

数字图像相关法在汽车门饰板低温气囊点爆试验中的应用

采用数字图像相关法对汽车门饰板在低温气囊点爆试验时的变形情况进行测试,绘制了材料在不同应变速率下的应变曲线,建立了气囊点爆时零件的位移及应变的实际图像与仿真分析结果的关联,并输出与仿真网格结点相对应的数据。结果表明:非接触式数字图像相关法既可以获得汽车门饰板材料不同应变速率下的应变曲线,又可以获得气囊点爆时高速碰撞产生的三维变形云图及数据。按照仿真网格要求划分云图,并且对齐点爆时间和坐标,输出的云图数据能够与仿真分析结果的数值进行逐点比对,可以清晰地了解仿真分析结果与实际试验结果的误差,为进一步优化仿真模型提供数据支持。

六西格玛在门饰板侧撞吸能块设计中的应用

如果一个企业希望自己的效率能更上一层楼,就必须采用"六西格玛设计(DFSS)"的方法。文章介绍了运用DFSS的理论方法进行乘用车门内饰板注塑侧撞吸能块设计的基本思路。通过IDDOV设计流程,运用QFD、TRIZ理论及DOE等多种六西格玛设计工具开发出适用于乘用车门内饰板的注塑侧撞吸能块。相比传统吸能块,在满足整车性能要求的基础上,侧撞反力值下降了0.63kN,零件单价下降了60%,表明DFSS是一整套强大的设计质量控制工具,应用在产品设计开发阶段能取得理想的效果。

车门内饰板设计开发

车门内饰板对汽车内饰整体的美观性、乘坐舒适性、使用方便性及安全性等起着至关重要的作用,车门内饰板设计在车身设计中已占有重要的地位。文章通过归纳分析车门内饰板的典型结构形式、其与周边各系统部件的关系以及试验验证方法,提出了车门内饰板的设计开发思路,总结归纳了设计开发方法及要点,用以确保车门内饰板设计开发的正确性,从而确保整车内饰品质,满足用户使用需求。

某轿车车门内饰板设计方案

汽车车门内饰板零部件多、结构复杂,既要满足功能的要求,又要安全、美观。因此车门内饰板的设计需综合考虑造型效果和具体结构,是一个复杂的系统工程。此外,车门内饰板还在侧碰时提供适当的吸能保护,对车外噪声提供屏蔽作用。文章主要通过典型断面详细介绍了某轿车车门内饰板的设计思路和方法。

基于正交试验的PP车门内饰板注塑工艺参数优化

采用正交试验方法,利用Moldflow分析软件对汽车车门内饰板进行注塑成型模拟,分析了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间等对注塑件翘曲变形的影响,找出了可以降低车门内饰板翘曲变形量的最佳工艺参数,并通过实际生产验证了所选工艺参数的正确性。当模具温度为35℃、保压时间为18 s、保压压力为60MPa、熔体温度为220℃、注射时间为7 s时,车门内饰板的翘曲变形量最小,Moldflow软件模拟出的最小值为8.33 mm;而采用优选工艺参数进行实际注塑得到的车门内饰板翘曲变形量为8.85 mm,与模拟结果基本吻合。

基于超薄壁汽车门饰板成型缺陷的注射关键技术研究

针对壁厚为1.8 mm的超薄壁汽车门饰板注射成型,结合实际试模、有限元模拟与实际经验,对试模过程中出现的飞边、缩印、光泽度差异、推杆印与塑件尺寸超差等缺陷进行了研究,通过优化模具与塑件的结构,改善了薄壁汽车门饰板的注射成型缺陷,满足了塑件的实际生产要求。

基于隐式参数化技术的车门内饰板安全性设计

合理设计车门内饰板形状和厚度可以有效地降低乘员损伤程度,同时减少内饰板质量。将隐式参数化技术运用在车门内饰板开发过程中,建立了参数化车门子系统有限元模型,利用多目标优化算法在近似模型基础上优化扶手形状和内饰板厚度。案例表明:该方法可以成功的解决车门内饰板安全性设计和轻量化要求的多目标问题,大大缩短开发周期。

天窗顶盖的冲压工艺及模具设计

对顶盖顶饰条卡扣部位和天窗部位的冲压工艺和模具结构做了各方面比较,并对天窗部位的变形缺陷的原因及对策做了介绍。

汽车门内饰板塑料紧固件概述

市场上常见车型的门内饰板与内钣金配合普遍采用外形各异但结构类似的塑料紧固件,为了解此类塑料紧固件的开发在应用环境和性能要求等方面的共通性,更好地指导开发和使用,根据对多个车型的对标分析,总结出此类紧固件的应用环境要求、常用材料选择及性能要求,结合CAE的分析手段对其最常见的断裂失效模式进行分析,确定安装过程中的剪切力是主要原因,并给出材料与结构方面的解决方向。对门内饰板塑料紧固件的发展方向做出推测。

车门内饰板优化分析及模具设计

利用CAE分析软件Moldex3D先找出整个设计是否存在缺陷,为了增加优化效率,采用田口实验设计法规划控制因子与配置。L9(34)直交表来求得成型条件的最佳化参数组别,观察结果并找出最佳成型条件,以降低成型后所发生的体积收缩率以及翘曲位移量。由S/N因子反应表可看出对于Z轴变形量在塑料温度209℃、保压时间11.025 s、冷却时间17.85 s时较优良。Z轴的翘曲从1.64 mm降低到1.04 mm,整体改善了36.5%,最终根据优化结果进行了模具设计。

门饰板侧碰安全性能分析及结构优化

介绍了门饰板子系统侧碰性能的物理试验方法和CAE计算模型,通过CAE计算结果与物理试验结果的对比,验证了该CAE计算模型是高仿真的。提出运用门饰板CAE侧碰计算模型指导门饰板结构优化的方法,通过反复进行CAE计算和结构优化,直至满足技术指标后再开产品模具并做物理试验验证,大大节省了设计开发周期和成本。以门饰板腹部区域、肩部区域、髋部区域的结构优化设计和门饰板侧碰区域的固定点结构弱化设计为例,验证了所提方法的可行性。

基于价值工程的小型车门内饰把手模型的选择

如何设计出一款兼具经济性、美观性和功能性的内饰产品是小型车主机厂需要面对的问题之一。通过引入价值工程理论对某级别车门内饰把手进行计算和分析,发现可实现其价值量化。在4种不同类型的把手中,平放式非直通式把手相较于其他3种功能更丰富、成本更低廉,同时还符合市场以及该细分市场消费者的需求,价值在4种类型把手中最高。因此,该类型把手是小型车当下的理想选择。

ABS/PC共混物车门内饰板注塑工艺参数设计

针对使用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物/聚碳酸酯共混物制备的轿车车门内饰板在注塑成型过程中容易出现翘曲变形量过大的问题,采用正交试验方法,利用Autodesk Moldflow软件对内饰板进行注塑成型模拟,分析了塑化温度、模具温度、保压压力和保压时间等对内饰板翘曲变形的影响机理和规律,并确定了内饰板的最佳工艺参数。结果表明:注塑的最佳工艺参数是塑化温度为220℃,模具温度为80℃,保压压力为60 MPa,保压时间为35 s。采用最佳工艺参数进行注塑成型验证,发现车门内饰板的翘曲变形量显著下降,翘曲变形量平均值从14.56 mm降至8.02 mm。

轿车后门内饰板设计的工程分析

后门内饰板的设计是整车内饰开发的重要组成部分。以后车门内饰板设计工作中遇到的问题为基础,应用CATIA软件,系统地阐述了在后车门内饰板油泥模型设计阶段应做的一系列工程分析项目和方法,设计出分析流程图。经过分析可以在油泥模型开发阶段检查出不符合工程要求的外形设计。降低了数模设计时的工作量并提高了设计效率,同时实现了表面造型与工程制造的完美结合。