轨道减振器双底模注射硫化成型工艺的研究与应用

对轨道减振器双底模注射硫化成型工艺进行研究,并与传统高压模硫化成型工艺进行对比。结果表明:双底模注射成型工艺缩短了硫化时间,实现了轨道减振器的连续化生产,同时提高了型腔内压,促进了金属与橡胶的有效粘接;双底模注射硫化成型轨道减振器疲劳后垂向静刚度和动静刚度比变化率小,垂向静刚度波动范围在10%以内,产品性能更稳定。

工艺参数对水辅注塑弯管弯曲段偏心率影响的数值分析

基于水辅注塑(WAIM)工艺,通过数值分析研究工艺参数对双弯头弯管弯曲段偏心率的影响。研究发现,熔体温度对弯管件弯曲段平均偏心率影响明显,随着熔体温度的升高,弯曲段平均偏心率逐渐减少,但熔体温度变化对弯管件第二弯曲段中心截面处偏心率无明显影响;注水压力对弯管件弯曲段平均偏心率的影响显著,随着注水压力的增加,弯曲段平均偏心率逐渐减少,但第二弯曲段中心截面处偏心率仅当注水压力升至14 MPa时才出现较明显的下降;注水延迟时间对弯管件弯曲段平均偏心率的影响较大,随着注水延迟时间的增加,弯曲段平均偏心率明显增大,但注水延迟时间增加到2 s后,两弯曲段中心截面处偏心率趋于稳定。正交试验结果表明,注水压力对弯管件平均偏心率影响程度最大,其次为熔体温度,而注水延迟时间对平均偏心率影响程度最小。在熔体温度为250℃、注水压力为8 MPa、注水延迟时间为2 s时,弯管件平均偏心率最低,表明该工艺参数组合为最优组合。

基于Moldflow的热流道双色注射模具的流动平衡优化

利用模流分析软件Moldflow的充填分析和流动平衡分析模块,分析了双色牙刷热流道注射模具的不平衡流动。通过调整流道的截面尺寸,得到良好的流动平衡,一次注射充填时间的不平衡率从38.2%降低为1.7%,充填末端压力的不平衡率从39.6%降低为4.1%;二次注射充填时间的不平衡率为0.37%,充填末端压力的不平衡率为4.5%。通过模拟确定了注射时间、注射压力、熔体温度和模具温度等主要工艺参数。

大港油田板828、板9断块调剖剂的选择

本文为大港油田板８２８、板９断块选择了调剖剂。首先根据油层温度和远井地带封堵需要选择了无机双液法调剖剂，然后由压力指数为板８２８断块选择了粘土－聚丙烯酰胺双液法调剖剂，为板９断块选择了ＷＧ－ＣａＣｌ＿２和ＷＧ－ＨＣｌ双液法调剖剂，其中ＷＧ－ＨＣｌ双液法调剖剂具有近井增注、远井调剖性能，特别适合于高压力指数注水井的调剖。这些调剖剂已分别在板８２８、板８断块调剖中应用，取得了好的控水稳油效果。

基于模流分析技术的高光双色注塑件成型工艺研究

借助Moldflow Synergy分析软件对某双色底壳产品进行计算机辅助工程(CAE)模拟仿真。结合浇注系统的设计原则,确定了该产品模具浇注系统参数:模具型腔采用一模二腔布置;第一次成型外层选用聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)材料,采用点浇口进胶方式,浇口尺寸为1.3 mm;第二次成型内层选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)材料,采用潜伏式点浇口进胶方式,浇口尺寸为1.8 mm。同时还通过成型窗口分析,得到了PMMA材料和ABS材料的最佳工艺参数范围:PMMA材料的最佳模具温度为100℃,熔体温度控制在300~340℃,注射时间控制在0.2~1.1 s;ABS材料的最佳模具温度为60℃,熔体温度控制在220~260℃,注射时间控制在0.1~1.2 s。

对称反向斜齿轮塑件成型工艺分析与注射模具设计

基于对一种对称反向斜齿轮塑件的结构特性及注射成型工艺的分析,完成了该塑件注射成型模具总装结构的创新设计。成型零件结构上,采用两部分斜齿轮型腔分别成型两段旋向相反的斜齿轮;脱模方式上,借助向心推力轴承使斜齿轮型腔"旋转",采用弹簧限位拉杆、倒锥形拉料杆和限位拉板四次顺序定距分型结构来实现浇注系统凝料和塑件的自动脱模,有效解决了两部分斜齿轮型腔镶块旋转方向相反而导致的干扰问题。同时采用定位镶块对两部分斜齿轮型腔镶块进行复位定位,有效解决了旋向相反的两段斜齿齿槽合模对拼时的位置对正问题。

基于模流分析技术的高光双色塑件成型工艺研究

借助MoldFlowSynergy分析软件,对某双色底壳塑件进行CAE模拟仿真,结合浇注系统的设计原则,确定了该塑件模具浇注系统参数:模具型腔采用1模2腔布置;第一次成型外层PMMA材料,采用点浇口进胶,浇口尺寸为1.3mm;第二次成型内层ABS材料,采用潜伏式点浇口进胶,浇口尺寸为1.8mm。同时,还通过成型窗口分析,得到了PMMA材料和ABS材料的最佳工艺参数范围:PMMA材料的最佳模具温度为100℃、熔体温度控制在300℃~340℃、注射时间控制在0.2~1.1s;ABS材料的最佳模具温度为60℃、熔体温度控制在220~260℃、注射时间控制在0.1~1.2s。

双料注塑微发泡工艺

随着汽车工业的发展,汽车内饰的品质、外观及生产工艺都在不断地提升和进步,消费者在购买汽车的同时也越来越注重汽车内饰的整体效果,这给汽车内饰零部件的设计、制造带来了新的挑战。针对一种使汽车内饰零部件达到更高外观品质的双料注塑微发泡工艺进行了分析及说明,希望能对汽车内饰零部件的设计及制造起到一定的参考作用。

双工位阻焊式金属叠层实体制造工艺研究

针对传统叠层实体制造(LOM)其产品机械性能不高的现状,提出了双工位阻焊式金属叠层实体制造工艺,并详细研究了该工艺的工艺流程及其工艺参数。通过实验对不同的工艺参数组合进行调试和分析比较,获取一组较为合理的参数值。利用该成形工艺制作出来的模具模芯成功地进行注塑成型,验证了双工位阻焊式金属叠层实体制造的可行性和优越性。

双头螺旋内齿轮精密注塑冷却工艺优化

以双头螺旋内齿轮注塑模冷却工艺为例,探究不同冷却工艺方案对成型精度的影响。根据双头螺旋内齿轮结构特点,采用三维建模软件UG(Unigraphics NX)构建齿轮结构模型,运用响应面法确立模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等最优注塑工艺参数,提出三种不同的冷却工艺方案,运用正交试验法确定最优的冷却水道布局参数,通过Moldflow软件对不同方案的流动前沿温度、回路冷却介质温度以及翘曲变形量进行分析比较,结果表明,轴向冷却工艺方案流动前沿温度差为23.7℃,浮动最小,回路冷却介质温度差最小,且整体翘曲变形量为0.2748 mm,模拟效果最好。采用最优冷却工艺方案进行模具设计开发,并进行试模。试模结果表明,实际注塑产品成型精度满足设计要求,验证了优化工艺方案的可行性与模流分析的可靠性。

喂丝球化工艺在球墨铸铁生产线上的应用

通过控制原铁液中反球化元素的含量,尤其是S、Ti含量,并辅以优质包芯线,分别采用双线喂丝球化、单线喂丝球化处理及含钡孕育剂,有效防止了球化衰退,而且提高了铸件综合性能,改善了铸造环境,简化了操作流程,节约了生产成本。

转盘旋转式双色注塑模结构设计

介绍了转盘旋转式双色注塑模具的结构设计和实现,阐述了双色注塑产品的特殊结构设计、双色模的原理和结构要点,最终采用旋转式固定转盘式设计,实现了在一台双色注塑机上实现产品的双色注塑,同时采用特制的双色机螺杆实现了二次注塑的料量控制,实现了批量生产。

双室袋注射剂生产工艺及设备简介和质量问题探讨

双室袋注射剂又称即配型注射剂,是一种新型的无菌注射产品。通过对研发单位和生产厂家的实际跟踪和调研,对双室袋注射剂的生产工艺、生产设备、生产中质量问题等进行探讨。

双层环氧粉末防腐硬质聚氨酯泡沫保温管预制工艺

介绍了一种用于输送原油和重质液体化工原料的新型防腐保温管的预制工艺技术,包括管道双层环氧粉末防腐层的生产工艺和硬质聚氨酯泡沫保温层、聚乙烯保护层的生产工艺,采用了双静电喷涂、真空定径、管倾斜注料和管水平发泡等预制方法,使钢管得到多层保护,延长使用寿命,具有极大的推广价值。

AGV物流系统在注塑车间应用实践

文中通过项目背景介绍、生产过程评估、流程再造、设备选型和技术参数评估、对接设备设计和项目管理等方面阐述了AGV物流系统在传统制造行业注塑车间应用实施过程,主要介绍与注塑生产过程相结合的物流策划和AGV设计开发的实施路径。以实现自动化设备之间点对点和自动化设备到人工操作工位货到人的运输方式为目的,AGV类型选用双层滚筒式无反射板激光导航车,应用于注塑车间各工序间半成品小批量自动运输。

橡胶缓冲件双层压注模设计

从产品设计、模具结构和硫化工艺等方面介绍了一种新型橡胶双层压注模的设计。

斜齿双圆柱塑料齿轮的成型工艺分析及注塑模设计

通过对一种用于减速的斜齿双圆柱塑料齿轮进行结构特点及注塑成型工艺分析,完成了该塑件注塑成型模具的总装结构设计。介绍了推杆、推管和向心推力球轴承相结合使齿形型腔旋转推出塑件的方式,有效解决了两齿轮型腔镶块在转动中的"先、后"差异及"同步"问题,阐述了采用弹簧定距拉杆和定距拉板三次顺序定距分型结构来实现自动脱模的模具工作过程。