双压系统AQC炉分段进气余热发电性能分析

分析了篦式冷却机内气体和熟料的温度分布,根据5000t/d生产线余热排烟参数,对双压系统AQC分段进气方案进行了讨论,在不增加窑热耗的情况下,与一次透气方式相比,高压蒸汽压力为1.6MPa时,总发电功率增加81.29～289.67kW,总发电效率增加0.10%～0.34%;高压蒸汽压力为2.0MPa时,总发电功率增加123.86～309.86kW,总发电效率增加0.16%～0.37%。

纯低温双压余热发电系统性能分析及参数优化

针对新型干法水泥窑纯低温双压余热发电系统,进一步完善了性能评价方法,以5000 t/d水泥生产过程为实例分析了窑头AQC、窑尾SP余热锅炉废气参数、高压段、低压段蒸汽参数、公共省煤器出口水温对余热发电系统性能的影响以及各参数之间的耦合关系。结果表明:在确定的水泥窑废气参数下,通过对纯低温双压余热发电系统热力参数的优化,能够进一步提高余热发电量。

烟气余热阶梯利用在二次再热锅炉中的应用分析

哈锅新型烟气余热阶梯利用系统已经成功应用于二次再热超超临界锅炉,性能考核结果显示机组各项环保指标优越,成为世界绿色煤电的标杆机组。本文介绍了该烟气余热阶梯利用系统的设计理念和其在二次再热锅炉中的应用、投资与收益及机组投运后该系统的运行情况。

双压余热锅炉的系统研究

目前国家对中、低温余热资源利用的重视程度逐步提高,很多企业都使用烧结双压余热锅炉来提高整个热力循环的效率,减少环境污染。本文首先对双压余热锅炉原理进行研究后,对卧式余热锅炉和立式余热锅炉布置方式的,两种利弊和应用的场合进行研究,最后从双压余热锅炉的本体结构出发对整个系统的工作原理进行了深入的分析。

燃煤机组锅炉低温烟气余热利用节能效益分析

在锅炉烟道尾部安装低压省煤器,可降低排烟温度,提高锅炉效率;将烟气余热用于汽轮机抽汽回热系统,可使部分回热器抽汽返回汽轮机做功,提高机组的能源利用率。为此,以某100 MW燃煤机组为例,通过迭代-校核法和等效焓降法,验证了采用低压省煤器进行余热利用的节能效果。结果表明,余热利用改造方案可使该机组锅炉排烟温度降低23.7℃,锅炉效率提高1.214%,热耗率降低60kJ/(kW·h),发电标煤耗量减少2.313g/(kW·h)。

水泥窑烟气双压余热锅炉热力系统的参数优化

为了充分利用水泥窑窑头窑尾排放的烟气余热进行发电,提高热源的利用率,以新型干法水泥生产过程中产生的烟气为热源,建立了烟气余热发电模型。在给定的烟气余热条件下,采用遗传算法对水泥窑烟气双压余热锅炉热力系统的主要参数进行了优化,得出了双压系统最大汽轮机轴端功率以及最优参数,进而对主要参数对双压系统汽轮机轴端功率的影响规律进行了分析。

余热锅炉型联合循环系统模型的建立及参数优化研究

现阶段大型燃气循环机组进气温度逐步提高,燃气轮机排烟热损失也不断升高,需充分利用燃气轮机的排气热量,实现能量逐级利用,提高电厂循环热效率,减少经济运行成本。本文针对当今高效率、大容量燃气轮机的联合循环,蒸汽循环采用常见的双压再热余热锅炉,建立双压再热余热锅炉系统模型,引进定量评价指标,通过MATLAB软件建模分析计算不同热力参数对双压再热循环系统的影响程度,以蒸汽循环热效率最佳为目标,进一步优化双压再热余热锅炉与汽轮机蒸汽参数匹配问题。同时,引入优化过程中的边界条件,计算不同参数对双压再热余热锅炉系统的相对平均变化率,设计优化循环流程,最终得到双压再热余热锅炉蒸汽参数优化数据。

双烟道双压余热锅炉在邯钢的应用

通过对比双烟道双压余热锅炉与单烟道单压余热锅炉的相关参数,介绍了邯钢双烟道双压余热锅炉的优势。

烧结余热节能技术的应用及效果

邯钢西区烧结余热发电系统采用双通道双压锅炉达到中低温余热分级回收和梯级利用,解决余热发电机组运行的连续性差问题;补汽式汽轮机的采用在整个钢厂生产蒸汽系统中起到蒸汽利用平衡的作用,达到稳定蒸汽管网压力的目的。

“双碳”目标下燃煤背压机组锅炉烟气余热深度利用研究

在“二氧化碳排放力争于2030年前达到峰值,努力争取2060年前实现碳中和”的“双碳”目标下,我国将进一步推进以煤炭为主的能源结构调整,构建以风电、太阳能发电等新能源为主体的清洁低碳安全高效的能源体系,燃煤发电机组将逐渐从处于基础地位和起到支撑作用的主体电源转变为基荷电源与调节电源并重,并且起到基础支撑和安全兜底作用,同时实现清洁高效先进节能,而燃煤锅炉烟气余热深度利用是节能降碳、减排降污、提质增效的重要措施。介绍了我国燃煤锅炉烟气余热利用的三个主要阶段及其主要技术特点,分析了无低压(小于背压排汽压力)低真空回热系统的背压机组与具有多级完善回热系统的抽凝机组、纯凝机组在烟气余热深度回收利用中的区别。以拥有2台背压机组的某燃煤热电厂为例,介绍了其中两台循环流化床锅炉增设低低温省煤器的设计选型、运行实践与优化改进,根据能量平衡、质量平衡和等效焓降原理,从锅炉烟气余热回收经验公式中推导出符合生产需要的经济技术指标简化计算公式,5年多的生产运行实践证明这些简化计算公式与常用经验公式得出的经济技术指标基本一致,可以用来指导运行操作。该热电厂两台循环流化床锅炉增设低低温省煤器后,在锅炉100%BMCR和80%BMCR负荷工况下可分别回收锅炉烟气热量6100.5 kW、4381.4 kW;而这些热量可用于加热低温的除盐补充水,可排挤替代9519.6 kg/h、6837.0 kg/h较高品质的背压排汽。若所有运行锅炉已在BMCR工况运行或者背压机组已在满负荷工况运行仍无法满足热用户需求时,这些排汽可用以对外增加供热,在锅炉100%BMCR和80%BMCR负荷工况下可分别增加供热蒸汽质量流量9888.6 kg/h、7102.0 kg/h,同时减少脱硫系统水耗量9204.4 kg/h、6610.6 kg/h,燃料综合热效率分别提高1.85百分点、1.66百分点;按年运行5000 h计算,在扣除辅机功率增加电费和维修检查清洗费用后,每年可增加不含税收入890.9万元,静态投资回收期不到1年;同时,每年可分别减少SO_(2)排放量2158.9 t、NO_(x)排放量2251.3 t、粉尘排放量438.7 t、CO_(2)排放量57613.4 t,减少碳排放量15712.7 t,节能减排降碳效果明显。若该热电厂运行背压机组能够随时满足工业园区所有热用户需求,回收烟气余热可减少锅炉主蒸汽产出,在锅炉100%BMCR和80%BMCR负荷工况下可分别节约煤炭量(设计煤种)1139.4 kg/h、829.4 kg/h,燃料综合热效率提高2.63百分点、2.35百分点;每年可节省支出203.7万元,SO_(2)、NO_(x)、粉尘、CO_(2)、碳排放的减少量分别为697.0 t、726.8 t、141.6 t、4474.4 t、1220.3 t。若运用背压机驱动电机或者螺杆发电技术等热功联产方式,将除盐补充水从环境温度加热到低低温省煤器进水温度75℃左右所需背压排汽的热量梯级、深度、合理利用,在锅炉100%BMCR和80%BMCR负荷工况下可分别通过热功联产装置增加发电功率1631.3 kW、1186.1 kW的同时,增加供热蒸汽质量流量6243.0 kg/h、4462.2 kg/h或者节约煤炭量(设计煤种)719.4 kg/h、521.1 kg/h,燃料综合热效率提高1.39百分点以上,每年可增加收入791.4万元或者节省支出358.4万元;同时,每年可分别减少SO_(2)排放量2553.6 t、1632.4 t,减少NO_(x)排放量2662.9 t、1702.2 t,减少粉尘排放量518.9 t、2374.4 t,减少CO_(2)排放量41653.3 t、8166.6 t,减少碳排放量11360.0 t、2227.3 t,节能降耗减碳效果更加明显,经济效益、生态效益和社会效益更加显著。该热电厂5年多的运行实践证明,增加供热与节省煤炭是交融进行的,实际增收节支在两者之间。同时,根据现场实际对低低温省煤器运行中存在的腐蚀、磨损、积灰等问题进行不断完善改进,该热电厂考虑到不同锅炉负荷工况选择合理的烟气速度,优化了低低温省煤器换热管结构,提出并实施了控制低低温省煤器的进水温度、出口烟气温度以及增加自动控制与保护逻辑回路,在低低温省煤器上部设置一排防磨假管并在前三排换热管上设置防磨瓦,取得了良好的效果,为燃煤背压机组烟气余热深度回收利用的优化设计、改进完善提供切实的借鉴参考和实践佐证。

单压余热锅炉双压配置改造工程介绍

针对比利时CMI公司单压余热锅炉效率下降的原因,阐述了GT13E2型燃气-蒸汽联合循环机组双压配置改造的重要性、可行性及双压配置改造方案,并对改造前后余热锅炉和联合循环的性能进行了对比分析,实践证明了双压配置改造是成功的,联合循环发电热效率由原来的48.5%提高到49.8%,提升了1.3%,达到设计性能基本要求。

余热回收技术在燃气铝合金集中熔化炉上的应用

燃气铝合金集中熔化炉的熔化和保温过程会产生大量高温烟气,该烟气温度高,流量波动大,间歇性强,能源浪费严重。在全面了解熔化炉生产特点的基础上,采用新型余热回收技术对熔化炉烟气进行回收。本文探讨了熔化炉烟气收集装置的运行特点,以及回收技术对烟道、余热锅炉机组的设计要求,并以新型余热回收装置在南京某铝零件制造公司的应用,说明新型余热回收技术可以回收集中熔化炉以往排放到大气中的烟气显热,产生的蒸汽可用于企业生产、生活,从而达到节能及净化车间生产环境的目的,实现铝合金零件生产企业的高效可持续发展。

电站锅炉烟气余热回收及低温腐蚀试验研究

分析某电厂200 MW燃煤锅炉烟气余热回收的可行性,解决了锅炉排烟温度偏高、烟气低温腐蚀等问题。利用烟气余热加热凝结水、参与蒸汽回热循环,并结合机组热力参数对其进行热经济性分析,同时对空气预热器冷段蓄热元件低温腐蚀进行工程实践和理论多方面的分析计算。试验结果表明:加装双循环系统余热回收装置后,低压省煤器出口温度降至130℃左右,机组供电煤耗降低1.34g/(kW·h),能够准确判断烟气低温腐蚀情况,通过蓄热元件低温腐蚀控制措施可降低相关设备的腐蚀风险、提升锅炉的稳定性及经济性。