基于修正Manson-Halford模型的破碎机销轴疲劳分析

以双级锤式破碎机为研究对象,考虑销轴所受载荷的加载次序和载荷之间相互作用对销轴疲劳损伤的影响,对Manson-Halford(M-H)非线性疲劳损伤模型进行了修正,并通过试验数据验证了修正后模型的准确性和可靠性;考虑到破碎过程中锤头与销轴之间存在的非线性碰撞接触和物料颗粒对销轴受力的影响,利用MFBD-DEM双向耦合的方法获取了销轴的动态载荷;最后基于修正后M-H模型对销轴进行了疲劳分析。结果表明,与现有模型相比修正后的M-H模型寿命预测的误差最小;基于修正后M-H模型计算得到销轴的最小疲劳寿命为9.918×10^(6)次(165 h);利用MFBD-DEM双向耦合方法对双级锤式破碎机等大型破碎设备进行疲劳分析是合理可行的。

双齿辊破碎机减速器输入轴弯曲问题研究

神东煤炭集团矿井的双齿辊破碎机在运行过程中,其减速器输入轴存在弯曲现象,导致破碎机噪声较大、减速器输入轴轴承更换频繁、输入轴处出现渗漏现象,严重影响正常生产。针对此问题,文章从多个方面的分析速器输入轴弯曲的原因,并提出针对性的解决措施。

基于离散单元法的双辊餐厨垃圾破碎机产物粒径影响因素仿真分析

餐厨垃圾的处理包括对餐厨垃圾实施破碎、压榨、分选等操作,以实现固体破碎、固液分离、油水分离,进而达成无害化处理或资源回收利用目的。双刀辊破碎装置是实现餐厨垃圾固体破碎的高效设备之一,其作用是将大块物料粉碎成粒径细小且均匀的物料颗粒,以便于进行后续处理和存储运输。基于离散单元法,采用仿真软件EDEM的Edinburgh Elasto-Plastic Adhesion和Tavares UFRJ Breakage接触模型,模拟了双辊转速分别为10、15、20、25、30 rad/s和物料颗粒初始半径分别为10、15、20、25、30 mm时破碎装置的工作情况。结果表明:刀辊转速和初始颗粒半径都对破碎装置的破碎效率及出料颗粒粒径分布具有显著影响;双辊转速越快,完成破碎作业所需时间越短但出料颗粒里小粒径占比会降低;入料半径15 mm时作业效率最高,而入料半径30 mm时出料颗粒里小粒径颗粒占比最高。

基于ANSYS-Workbench的破碎齿热偶分析及应用

针对分级破碎设备破碎辊总成热装配过程中存在的齿环抱死、装配精度低等问题,采用Ansys-Workbench模拟分析热容量与温度的影响,结合应力应变数据对加热温度、加热速度、环境温度、恒温时间等因素进行了性能影响分析。研究发现,最大应力受相对温差和最终加热温度的共同制约,相对温差较大时最大应力较高。此外,破碎齿尖与内孔处的温度差异影响了其均匀受热。提出了改进热装配条件的建议,改进后的热装配工艺有效提高了装配质量,破碎辊在后期应用中也未发生窜轴现象。此研究为提升破碎辊总成的配合尺寸与装配工艺设计给出了指导方向,有助于降低安全风险,提高破碎设备运转可靠性。

DRS660筛分式双齿辊破碎机齿辊优化改进

针对新疆准东能源公司的DRS660筛分式双齿辊破碎机出现的破碎齿磨损严重、更换频繁、破碎效率低下及破碎堵塞等问题,在不改变原有破碎机本体结构条件下,采取交错高低齿和双侧齿梳结构优化破碎齿板。生产实践表明,优化后的破碎机处理能力达到560 t/h,梳齿板使用寿命长达10~12个月,出料粒级50~25 mm占比达到59.05%,取得了显著的经济效益。

煤矿双齿辊破碎机破碎齿及齿环座的强度分析

基于煤矿双齿辊破碎机破碎齿及齿环座基本结构构建破碎齿和齿环座有限元仿真模型,并以此为基础开展仿真分析,确认煤矿双齿辊破碎机破碎齿及齿环座强度性能水平。此外,研究中还会将此仿真分析方法应用于煤矿双齿辊破碎机破碎齿和齿环座强度分析检测工程实践中,通过实际检测结果与仿真分析结果的匹配对比确认仿真分析方法的可用价值。

SSC95250破碎机在塔山煤矿中的应用实践

为了降低塔山煤矿原煤双齿辊破碎机的故障率,提高破碎机齿盘的使用寿命,提高设备处理能力,保证出料粒度,结合岩石脆性物料的破坏原理,采用有限元分析的方法对破碎机进行优化设计。应用Pro软件对破碎机齿盘进行应变分析,验证破碎齿的强度。研究结果表明,优化后的破碎机完全能够适应火成岩的破碎,使寿命提高了2倍以上,取得了显著的使用效果和经济效益。

TCC分级破碎机结构优化及应用实践

针对中煤再利用过程中,双齿辊破碎机在细粒级煤炭处理中存在破碎效果较差、破碎效率较低、破碎齿耐磨性不理想等问题,从齿型设计、布置形式、轴承组件结构、材质及成型工艺等方面对分级破碎机进行结构优化。应用结果表明,破碎效率提升12.67%,限上率降低14.3%、破碎齿耐磨性提高2倍以上,降低了设备及系统维护时间与维护成本,保证了系统高效可靠运转,显著增加了经济效益。

不同工况对双齿辊破碎机性能的影响

为确定合理的辊齿布置形式,使双齿辊破碎机的性能最优,主要分析了不同螺旋角、安装仰角对破碎机的性能影响。在不同螺旋角下(除0°外),其他螺旋角的产能破碎速率相差不大;从6~24°,生产能力随螺旋角的增大而增大;在低度数时,齿辊转矩均较小。在不同安装仰角下,生产能力和齿辊转矩均随安装仰角的增大而增大;因此,建议螺旋角、安装仰角分别选取6°、70°。

离散元法分析辊齿齿高对双齿辊破碎机性能的影响

双齿辊破碎机辊齿齿高是影响其破碎性能的主要齿形结构参数,通过离散元法仿真模拟分析了不同齿高辊齿结构的物料破碎状态。分析结果表明,随着齿高的减小,物料破碎的位置逐渐向下方的辊齿包容腔偏移,避免了大块物料在尺寸较大方向的破碎,从而减小了齿辊转矩,但该转矩减小幅度越来越小;齿高/辊齿中心距的比值范围宜控制在0.6~0.7,此范围内不但双齿辊破碎机的出料粒度满足设计要求,而且双齿辊转矩之和较小,有利于降低破碎机能耗。

适用于全喂入联合收割机的1JHSX-34型秸秆粉碎机设计

配套全喂入式联合收割机的秸秆粉碎机具目前缺乏。该文设计了一款适合于全喂入联合收割机的1JHSX-34型双轴式秸秆粉碎机。文中详细介绍了整机结构和工作原理,重点针对粉碎刀轴转速、刀片和传动系统的设计进行了详细的阐述。通过对3种不同倒伏率(90%,50%,0)的小麦田间试验显示:小于50mm长度的秸秆粉碎平均合格率分别为91.3%、92.9%和94.4%。试验结果表明,双轴式秸秆粉碎机性能良好。

基于EDEM的双齿辊破碎机破碎效率影响因素仿真分析

运用离散元软件EDEM对MMD1000系列双齿辊破碎机破碎效率进行仿真研究,考察物料性质、物料粒度分布、齿辊转速等变量对破碎机破碎效率的影响规律。结果表明,物料大块率的增加将降低破碎机的破碎效率;物料硬度的变化会引起破碎机破碎后物料出料粒度尺寸存在差异,即硬度越大的物料,破碎后Bonding键断裂数目越少,破碎机破碎效率越低;适当提高双齿辊破碎机齿辊转速能在一定程度上增大破碎机破碎效率,破碎机破碎软岩物料时提高齿辊转速较破碎硬岩物料时提高齿辊转速破碎机破碎效率提高幅度高。齿辊转速的变化还会造成破碎后物料的粒度发生改变:低齿辊转速下会使破碎机破碎后物料粒度分布较为均匀,强制排出大块较少;而高齿辊转速易造成强制排出大块物料,物料粒度分布不均。试验结果可以为提高双齿辊破碎机生产效能和破碎机的选型设计提供参考。

双齿辊破碎机齿形结构及布置方式

基于双齿辊破碎机在煤炭洗选加工领域的大规模应用以及煤炭深加工走向精细化的发展形势,通过双齿辊破碎机破碎齿不同的安装结构、齿形结构及其布置方式所对应不同的破碎强度、制造难度、制造成本、使用寿命、检修维护方便度、处理能力、咬料能力、入料粒度、出料粒度、成块率、超粒率以及过粉碎率等各种性能指标的对比,表明科学合理的选择破碎齿安装结构、齿形结构及其布置方式,设计出针对性强、破碎筛分精度高、多方位多角度的满足各种用户使用要求,最大限度提高煤炭利用率,先进的双齿辊破碎机将极大的提高设备运行的可靠性、降低设备的制造成本、使用成本,延长设备的使用寿命,提高经济效益。

联合作业打瓜取籽机关键部件的设计与研究

打瓜是新疆地区的主要经济作物,其生产过程机械化程度低,严重制约了新疆大田生产的发展。为此,拟定了一种将打瓜破碎和分离清选的设计方案,阐述了破碎装置的工作原理、结构组成和结构尺寸的设计。通过取样试验测得打瓜样本的平均值,设计了对辊破碎机构的间隙极限值,间隙极限值分别为dmax=1 0 0 mm,dmin=2 0 mm。阐述了籽瓤分离装置的工作过程、结构布局和结构尺寸的设计,设计了一种双滚筒式分离清选装置。通过取样试验测得新疆地区打瓜籽的三轴尺寸样本平均值,确定了内外筛网孔的尺寸,内外尺寸分别为20mm≤D1≤25 mm,5 mm≤D2≤8 mm。通过对破碎、分离清选装置的设计,提高了打瓜取籽机的工作效率,降低了破损率,对大面积种植模式,尤其是新疆地区具有促进作用。

辊式破碎机齿板耐磨材料的选择与制造工艺

概述了几种常见的辊式破碎机齿板耐磨材料的种类、化学成分和组织及性能特点,提出了辊式破碎机齿板材料要根据破碎物料的种类和设备的情况选择不同的齿板材料及其制造工艺。对于单辊式破碎机齿板材料可选取碳钢和低合金钢,对于双辊式齿板材料,当齿板破碎物料时工作应力较大时,可选择高锰钢齿板材料,应力不大时可选择合金钢齿板或碳钢与高铬铸铁复合齿板或镶铸合金法。复合铸造和表面硬化处理是提高辊式破碎机齿板的使用寿命的最好的途径。

基于ANSYS Workbench的双齿辊破碎机模态分析

利用三维软件Pro/E对双齿辊破碎机进行有限元实体建模,利用ANSYS Workbench对双齿辊破碎机进行模态分析,得到双齿辊破碎机的固有频率和振型,分析整机动态性能,为双齿辊破碎机的优化设计提供参考依据。

基于ADAMS的双腔颚式破碎机仿真研究

在动力学仿真软件ADAMS环境下对双腔颚式破碎机的几何模型进行了适当的简化,建立了它的传动机构——曲柄摇杆机构以及左、右两破碎腔的虚拟模型,并对破碎机连杆传动角和两破碎腔进、排料口水平、垂直位移等运动学特性以及动颚重心速度、加速度和机架所受的摆动力等动力学特性进行了仿真研究。分析结果证实了双腔颚式破碎机的运动特性满足破碎要求,但机架处存在很大的摆动力。该研究思路对双腔颚式破碎机的优化设计具有一定的参考价值,为设计提供了有效的依据,有较强的实用性。

基于ADAMS的单、双轴颚式破碎机性能研究

针对传统复摆颚式破碎机存在的破碎效率低、破碎物料不均匀等缺点,介绍了一种新型双轴复摆颚式破碎机。在运动学仿真软件ADAMS环境下,分别对传统单轴复摆颚式破碎机和新型双轴复摆颚式破碎机的几何模型进行了适当的简化,建立了曲柄摇杆机构和六杆机构的两种复摆颚式破碎机的虚拟样机模型。从行程特征值、最小传动角以及进料口、出料口在水平方向的速度、加速度这3个方面进行了主要的仿真研究。在此基础上,结合实物设计实验,试验结果验证了仿真分析的准确性。仿真结果表明,在这3个方面新设计的双轴复摆颚式破碎机的运动性能更优于普通的单轴复摆颚式破碎机。研究结果对高效、低耗颚式破碎机的设计研发具有一定的参考价值,有较强的实用性。

双腔颚式破碎机设计

在分析复摆颚式破碎机机构运动方式的基础上 ,提出具有倒置 4杆机构特征的双腔颚式破碎机。该双腔颚式破碎机的工作方式是 2个破碎腔交替破碎物料 ,不存在空行程的能量消耗 ,能量利用率高 ,单位功率明显下降 ,处理能力大幅提高 ,金属单耗也明显降低。该结构具有良好的机构运动特性 ,能极大地改善齿板的运动状态 ,使物料更有利于破碎 ,并延长齿板的使用寿命。并推导出双腔颚式破碎机主要参数的计算公式 ,比较了单、双腔颚式破碎机的主要性能参数。认为双腔颚式破碎机整机性能优良 ,是具有发展潜力的新机型。

双腔颚式破碎机的研究

在分析复摆颚式破碎机运行方式的基础上，提出了双腔颚式破碎机的概念。双腔颚式破碎机有２个破碎腔，可在双工作行程状态下运行，不存在空行程的能量消耗，因此，处理能力大幅度提高，单位功率大幅度下降，金属单耗也明显降低。