碗形盖带内螺纹孔塑件多材共用型热流道模设计

为降低碗形盖塑料件使用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)注塑成型的成本,选购了一种性能与ABS相当的改性PP塑料用于塑料件的注塑成型,设计了一副能适应于ABS及改性PP通用的两板热流道注塑模具。模具1模4腔布局,单个模腔使用热嘴供料的3个潜伏式浇口进行浇注。模腔主要成型件材料使用S136合金钢,热处理硬度HRC52~54。模具中,使用了蜗杆传动副用于驱动4个模腔内螺纹型芯的旋转抽芯脱模,脱螺纹机构采用机械式传动机构,动作可靠、制造简单、安装方便,有效地降低了模具的制造成本。顶出机构设计为一种双层顶出机构,较好地解决了塑料件内孔中流道废料难脱模的难题,保证了模腔能使用3个浇口进行浇注,使模具能适用于注塑ABS塑料和改性PP塑料。

含内螺纹的四通阀模具设计

对四通调节阀的结构进行分析,设计1副1模2腔的两板注射模,将内螺纹所在的管口设置在动模型腔中成型,另外3个管口由2个哈夫滑块成型,分流道设在2个滑块的对碰面上,采用牛角弯形状的潜伏式浇口。针对塑件内螺纹设计了自动脱模结构,在模具上安装“液压电机+蜗轮蜗杆”传动机构,驱动螺纹型芯自动旋转,将内螺纹管口的型芯分为内、外两层,外层型芯为螺纹型芯,可以旋转,内层型芯需要与横向抽芯贴合,不能旋转,根据模具结构还设计了直通式冷却系统。

蜗杆驱动外侧倒扣和内螺纹自动脱模机构注塑模设计

针对内有螺纹、外有倒扣的液压电磁阀接头产品,设计了一种一模八腔布局的自动脱螺纹机构及注塑模具,模具采用点浇口单点浇注方式,为实现产品上三种难脱模特征的自动脱模,分别设计了三种特殊脱模机构。针对内螺纹特征的脱模,采用蜗杆驱动齿轮转动,机构能够将模具动作时的直线动力转化成螺纹型芯转动抽芯的动力,充分利用模具开模动力来驱动齿轮抽芯机构抽芯,代替油缸驱动脱模,从而降低了模具结构尺寸和实现内螺纹产品自动脱模。针对外壁上整圈倒扣环的脱模,采用在定模一侧设计哈弗滑块进行侧向脱模;针对肩台特征的脱模,采用推板推出镶件方式进行脱模。模具结构设计新颖,为同类产品注塑模具设计提供了有益的参考。

螺旋榨油机榨螺螺纹体积计算的研究

计算螺旋榨油机压缩比的关键是计算榨螺的体积。研究圆柱根圆等截面圆柱榨螺体积的计算,将螺纹对应的圆心角M等分,得到M个计算单元。由于榨螺推料面倾角和背面倾角的存在,该计算单元的6个外表面中,有两个平面、有两个圆柱曲面片、还有两个不同的螺旋面。将榨螺螺纹高度沿径向N等分,计算出N个薄壁圆管曲面片段的体积即可得到计算单元的体积。用VC++6.0编程,根据输入的榨螺参数计算螺纹的体积和榨膛空余容积。

圆弧面蜗杆数控车削加工的宏程序实现

圆弧面蜗杆作为一种特殊的蜗杆类型,无法用一般蜗杆螺纹的车削方式,通常需要专用机床加工。对具有宏指令功能的数控车床而言,可将圆弧转化为小线段,然后对小线段实施螺纹切削,采用宏程序循环控制即可实现圆弧面蜗杆的车削加工。实践证明,该方法控制方便、适应性强,为圆弧面蜗杆加工的实现提供了一种新的思路。

Y3150E滚齿机的数控改造及应用

本文介绍采用数控法改造Y315 0E滚齿机 ,减少并缩短了传动链的数量和长度 ,提高了滚齿机的加工精度 ,扩宽了加工范围 。

数控车床螺纹加工指令的分析与应用

就数控车床车削普通三角形螺纹、梯形螺纹、蜗杆时,如何制定合理的加工工艺、选择合适的螺纹指令、编写满足工艺要求且简洁实用的数控程序等进行了分析与研讨。加工实例表明,用好、用活螺纹加工指令,可简化数控程序,提高螺纹的加工质量。

多头蜗杆的数控车削

在数控车床上车削多头蜗杆时,通过合理选择刀具和冷却液以及合理的编制程序,既能够保证加工精度,又可缩短辅助时间,提高生产效率。

双头蜗杆式剃齿刀齿形圆弧拟合优化

为了提高剃削效率并解决盘形剃齿刀齿形中凹现象,提出一种新型双头蜗杆式剃齿刀。刃磨时用圆弧拟合蜗杆式剃齿刀渐开线蜗杆端截面齿形,应用最优化方法中的单纯形法并通过计算机优化计算,使拟合圆弧产生的拟合误差达到最小。

应用宏程序在数控车床上高速车削多头蜗杆

介绍了多头蜗杆的加工方法。对在数控车床上加工蜗杆,如何选用蜗杆车刀和编制蜗杆加工宏程制进行了阐述,并给出了应用实例。实践证明,应用宏程序在数控车床上高速车削多头蜗杆值得推广。

蜗杆机构复合应用实例分析

基于蜗杆机构的原理特征,在螺纹套丝机的进退刀机构的设计中,根据设计要求采用蜗杆机构作为螺纹套丝机螺纹切削的运动和动力输出机构,并对进退刀机构的运动关系、理论传动误差进行了分析,对蜗杆机构的复合应用有一定的参考价值。

五星密封盖自动脱螺纹注射模设计

根据双螺纹密封盖结构特点,对自动脱螺纹模注射模结构进行了设计。重点分析和研究了模具的侧向抽芯机构、浇注系统、内螺纹自动脱模机构、定距分型机构和冷却系统。通过采用斜滑块抽芯和蜗轮蜗杆传动机构,顺利完成了塑件的外侧倒扣成型和内螺纹的自动脱模。实践证明:模具结构合理,注射过程中各动作稳定可靠。

香水瓶盖蜗杆螺纹机构模具及检测夹具设计

香水瓶盖塑料件的大批量注塑成型,用一种改进型三板模具来实现。模具中,塑料件模腔的数量为16腔,分2组,每组8个模腔,单组模腔采用圆周排列方式进行布置。浇注系统中,前段使用热流道,后段使用三板模点浇口冷流道。结合塑料件浇注和脱螺纹的需要,模架做了2点改进,第一点改进是在定模侧增加了热流道浇注系统及其安装模板,第二点改进是动模一侧增加了用于螺纹型芯机构安装的3块模板。单组8个模腔螺纹型芯的驱动,由1根蜗杆同步驱动8个螺纹型芯进行螺纹抽芯,蜗杆驱动蜗杆齿轮的动力由模腔开模动力提供,此结构有利于多个模腔按圆周排列,增加单模模腔数量。针对批量生产中期塑料件的检测需要,设计了一副滑块活动型检测夹具,夹具由高度检测移动板和外圆检测移动板构成,用于检测塑料件高度和外圆两个关键尺寸。

多头蜗杆快捷车削工艺分析

蜗杆传动由于其传动比大,承载能力强,常用于两轴在空间交错成直角的传动。传动过程中,蜗杆是主动件,蜗杆的制造精度直接影响传动精度。多头蜗杆在工艺上属复杂零件加工,加工难度大,实践证明简单快捷的车削技巧可大大简化多头蜗杆的加工工艺,降低成本。

基于Kisssoft与Workbench的汽车EPS蜗轮蜗杆优化设计

文章通过分析蜗杆头数和蜗轮齿厚对蜗轮蜗杆机构效率和齿根弯曲强度的影响,采用三头变齿厚蜗轮蜗杆机构,利用Kisssoft和Workbench软件对其建模,对结构参数、安全系数和齿根弯曲强度进行设计计算.通过实验验证,结果表明优化后的蜗轮蜗杆机构的输出效率提高7%,齿根弯曲强度的安全系数达到1.65以上,满足设计要求.

基于展成法的蜗轮数控铣削加工工艺研究

为实现蜗轮的展成法加工,在经过数控改造的普通铣床上使用蜗轮滚刀,通过扩展应用螺纹指令和锥螺纹指令的功能,实现了蜗轮滚刀转1转对应蜗轮工件转1齿的运动比例关系;通过将允许的蜗轮齿距累积误差均匀地分布在蜗轮节圆的几段圆弧上,大大提高了蜗轮的齿距精度和传动精度,从而提高了其传动的平稳性。实践表明,该方法不仅得到了较高的蜗轮加工精度,而且扩展了数控改造的应用范围。

果洛地区冬季驱除绵羊线虫的效果监测

在果洛地区应用阿维菌素、丙硫咪唑对放牧绵羊进行冬季 ( 1～ 2月 )一次投药后的防治效果进行监测。结果 :阿维菌素、丙硫咪唑投药羊与未投药羊比较 ,绵羊胃肠道线虫卵平均EPG分别低 43 .3 4%和 67.3 1% ;肺线虫幼虫分别低74.2 7%和 90 .5 7%。证明二种药物均能在较长时间内保持绵羊体内低荷虫量 ,能有效阻止线虫春季高潮 ,减少春乏死亡。

数控车床加工多线梯形螺纹和蜗杆的通用方法研究

为了研究多线梯形螺纹、多线蜗杆的数控车床加工宏程序,通过用分层加工法对四线梯形螺纹进行宏程序编程与加工,对加工效果认可后,总结出多线梯形螺纹、多线蜗杆在数控车床加工的通用宏程序,为多线梯形螺纹和多线蜗杆的加工提供了高效、可行的办法,具有推广意义。

多头蜗杆副自锁问题的分析与优化

多头蜗杆副在矿用机械设备领域承担着重要作用,针对多头蜗杆副因润滑不良和磨损等原因导致自锁的问题,分析蜗轮蜗杆机构自锁性的影响因素,提出了通过降低齿面间啮合力的方法来改善蜗杆副的动力传递情况。利用SolidWorks分别建立了压力角为15°和20°的四头蜗杆副三维模型,通过ADAMS和MATLAB对蜗杆副不同运行工况进行了仿真分析。结果表明,蜗杆副虚拟样机模型设计合理,仿真计算结果符合实际;当压力角αn=15°时比αn=20°时齿面间啮合力整体降低37.5%,且啮合力和蜗轮转速的波动范围都更小,蜗杆副受到齿面接触力变化的冲击小,运行过程更加平稳。研究成果对多头蜗杆副的结构设计和理论校核具有一定的参考价值。

数控车削多头螺纹(或蜗杆)的精度控制方法

应用数控车床加工多头螺纹(或蜗杆)是目前生产中常用的方法,对于精度要求较高的多头螺纹(或蜗杆)加工,要经过粗车和精车两个工艺过程,并且要在粗车和精车两个工艺过程之间加上测量环节,根据测量值进行数控车床的磨耗调整后再进行精加工,就能达到很高的加工精度。