对辊式破碎机运行中常见的故障原因及解决方法

针对物料破碎专用对辊式破碎机,分析了实际生产过程中辊皮的维护和液压系统常见故障产生的原因并提出了解决故障的方法,对此类设备的日常维护和保养具有一定的指导意义。

不同工况对双齿辊破碎机性能的影响

为确定合理的辊齿布置形式,使双齿辊破碎机的性能最优,主要分析了不同螺旋角、安装仰角对破碎机的性能影响。在不同螺旋角下(除0°外),其他螺旋角的产能破碎速率相差不大;从6~24°,生产能力随螺旋角的增大而增大;在低度数时,齿辊转矩均较小。在不同安装仰角下,生产能力和齿辊转矩均随安装仰角的增大而增大;因此,建议螺旋角、安装仰角分别选取6°、70°。

基于离散元的双齿辊农村厨余垃圾粉碎机性能仿真研究

基于离散元软件,通过双齿辊粉碎机的建模对以骨头为代表的厨余垃圾进行粉碎仿真,改变齿辊转速n和落料高度h观察仿真所产生的对应效果。颗粒分布情况和颜色(速度大小)分析表明,在35 r/min的齿辊转速和230 mm的落料高度下的效果最佳,即粉碎效果最佳。此研究借助颗粒黏结模型为双齿辊破碎机结构优化提供理论依据。

等差速压片破碎机快慢辊差速比和压片厚度对玉米品质的影响

试验旨在研究等差速压片破碎机快慢辊差速比和压片厚度对熟化玉米品质的影响。采用3×3双因素试验设计,玉米压片厚度设为3.0、2.5、2.0 mm共3个水平,快慢辊差速比设1∶1、3∶2、2∶1共3个水平,共9个处理组,每个处理3个重复,每个重复熟化压片破碎玉米100kg,熟化温度为(110±5)℃,熟化时间45 min。测定9个饲料样本在相同条件自然风干后的含粉率、淀粉和理化指标。结果显示,差速比能够极显著影响玉米含粉率(P<0.01),压片厚度能够显著影响玉米含粉率(P<0.05),差速比1∶1或压片厚度3.0 mm时,玉米含粉率最低。差速比、压片厚度和互作对玉米淀粉糊化度以及直链淀粉、支链淀粉、总淀粉和抗性淀粉含量影响均不显著(P>0.05)。差速比、压片厚度及其互作可极显著影响玉米水分含量(P<0.01),压片厚度2.0 mm和差速比2∶1时,玉米水分含量最低;差速比可以极显著影响玉米容重(P<0.01),差速比1∶1时,玉米容重最高。研究表明,从熟化压片破碎玉米的容重角度分析,压片厚度为2.00 mm、快慢辊差速比为2∶1时生产的压片破碎熟化玉米较好。

对辊破碎机对钨矿石的层压破碎特性研究

针对岩石破碎过程的复杂性以及传统仿真模型的局限性——反映替换颗粒群信息少且无法定位替换颗粒群中某一颗粒,使得所模拟的颗粒无法被连续破碎,导致仿真精度较低等问题,提出了通过离散元应用编程接口开发的改进破碎模型——多次替换的颗粒黏结模型(bonded particle model,BPM)。该方法能实现颗粒在破碎过程中的多次连续替换,更加贴近实际破碎过程,可提升仿真精度。基于对辊破碎机的三维模型与参数标定后的钨矿石颗粒群,对破碎机内的钨矿石颗粒群进行层压破碎可视化仿真分析,并结合室内试验研究了对辊破碎机的层压破碎特性,以验证数值仿真的有效性。结果表明:通过仿真得到的钨矿石颗粒受力与破碎速率的关系说明对辊破碎机可实现层压破碎;钨矿石碎后粒径分布误差为0.889~1.940 mm,且碎后粒径分布满足正态分布,说明仿真分析准确且有效。不同粒径配比下的钨矿石层压破碎试验结果表明,颗粒间相互作用力对破碎效率的影响程度大于颗粒低孔隙率。研究结果为进一步提高对辊破碎机的生产效率提供了依据,且所提出的改进破碎模型为物料的破碎研究提供了一种新方法。

基于EDEM不同转速的煤炭破碎效率分析

破碎机的工作转速与物料硬度之间的关系直接影响破碎效率。基于离散元仿真软件EDEM,针对不同的物料、工作转速对分级破碎机的破碎过程进行仿真分析,得到了物料硬度与齿辊转速、破碎时间的关系,为分级破碎机的设计和实际生产提供了理论依据。

双齿辊破碎机轴承杯密封质量分析与优化

针对双齿辊破碎机在煤炭领域中遇到的狭小空间安装适用性和轴承杯密封失效问题,分析了分体式密封结构的局限性,并提出改进措施。改进后有效提高了其在狭小空间安装的适用性;优化油泵自动润滑控制系统,提高了轴承杯密封质量,保证了破碎机有效、可靠的运转,减少了破碎机的故障率和齿辊的检修频率及检修成本,减少了设备非正常停机时间,提高了工作效率。

篦冷机系统节能改造实践应用

SFC4×6推动棒式冷却机存在故障率高、极冷效果差、热回收效率低,功耗高等问题,采用天津水泥院第四代步进式带中置辊式破碎机篦式冷却机替代改造。步进式带中置辊式破碎机篦式冷却机采用具有科恩达效应的固定斜坡篦板,水平活动篦床基于步进式原理设计,篦床列间装有气封装置和尘封装置,篦床无漏料;中置辊式破碎机可将红料和大块料破碎粒径至<25mm,二次冷却效果好。改造后,出冷却机熟料温度稳定在100℃以下,冷却机热回收效率由54%提高至78%,二次风温稳定在1150℃~1200℃,发电量提高至29~30kW·h/t,设备运转率提高,达到了预期改造目标。

生料辊压机终粉磨系统问题分析与优化方案

以12套生料辊压机终粉磨系统的运行指标为例,分析了生料辊压机终粉磨系统现阶段运行过程中存在的石灰石及辅料进料粒度大、辊钉和辊面易磨损、循环物料和新喂物料混合不均匀、分料阀质量不一、直筒式下料口磨损严重等问题,提出了增加石灰石破碎系统、增加砂岩矿石破碎系统、合理布置密封喂料器与斗式提升机、标准化设计制作分料阀、调整除铁器位置并增加溜管、调整下料溜管角度并采用阶梯型溜管等改进优化方案。改造后,生料辊压机系统运行更加稳定,入辊物料混合均匀,辊压机产量稳定在550t/h左右,电耗稳定在10kW·h/t左右,每套生料辊压机年可节约电费约200万元,实现了节能降耗的改造效果。

滚压式香蕉假茎粉碎机设计

针对香蕉秸秆处理机械化水平低、极大阻碍我国香蕉主产区的生产全程机械化等实际问题,设计了一种了滚压式香蕉假茎粉碎机,重点分析其关键部件。香蕉假茎粉碎机的成功应用,可有效解决香蕉种植过程中秸秆处理费时费力的问题,提高我国主产区香蕉秸秆资源利用效率,提高农民经济收入和社会生态环境,促进当地香蕉产业的发展。

不同破碎方式下磨矿技术效率

对高压辊磨机（HPGR）产品和圆锥破碎机（CC）产品的磨矿技术效率进行对比研究,评价不同破碎方式后的磨矿效果。相对于圆锥产品,辊压产品个别粒级分布的“双峰”特征更加明显,平均粒度较小,分布更加不均匀。辊压产品所需要的磨矿时间短、可磨性好。对于粒径小于2.0 mm全粒级给矿和粒径小于0.5 mm给矿,辊压产品的磨矿技术效率低,降低的幅度随着磨矿细度的增加而降低直至两者的磨矿技术效率相当;对于粒径在0.5～2.0mm范围给矿,辊压产品的磨矿技术效率与圆锥产品的相当甚至略高。基于此,提出一种高压辊磨机超细碎-分级磨矿新工艺,该工艺既可大幅降低一段磨机的入磨量,又可提高磨矿技术效率,减弱整体磨矿过程中的过粉碎。

基于EDEM的双齿辊破碎机破碎效率影响因素仿真分析

运用离散元软件EDEM对MMD1000系列双齿辊破碎机破碎效率进行仿真研究,考察物料性质、物料粒度分布、齿辊转速等变量对破碎机破碎效率的影响规律。结果表明,物料大块率的增加将降低破碎机的破碎效率;物料硬度的变化会引起破碎机破碎后物料出料粒度尺寸存在差异,即硬度越大的物料,破碎后Bonding键断裂数目越少,破碎机破碎效率越低;适当提高双齿辊破碎机齿辊转速能在一定程度上增大破碎机破碎效率,破碎机破碎软岩物料时提高齿辊转速较破碎硬岩物料时提高齿辊转速破碎机破碎效率提高幅度高。齿辊转速的变化还会造成破碎后物料的粒度发生改变:低齿辊转速下会使破碎机破碎后物料粒度分布较为均匀,强制排出大块较少;而高齿辊转速易造成强制排出大块物料,物料粒度分布不均。试验结果可以为提高双齿辊破碎机生产效能和破碎机的选型设计提供参考。

双齿辊破碎机齿形结构及布置方式

基于双齿辊破碎机在煤炭洗选加工领域的大规模应用以及煤炭深加工走向精细化的发展形势,通过双齿辊破碎机破碎齿不同的安装结构、齿形结构及其布置方式所对应不同的破碎强度、制造难度、制造成本、使用寿命、检修维护方便度、处理能力、咬料能力、入料粒度、出料粒度、成块率、超粒率以及过粉碎率等各种性能指标的对比,表明科学合理的选择破碎齿安装结构、齿形结构及其布置方式,设计出针对性强、破碎筛分精度高、多方位多角度的满足各种用户使用要求,最大限度提高煤炭利用率,先进的双齿辊破碎机将极大的提高设备运行的可靠性、降低设备的制造成本、使用成本,延长设备的使用寿命,提高经济效益。

联合作业打瓜取籽机关键部件的设计与研究

打瓜是新疆地区的主要经济作物,其生产过程机械化程度低,严重制约了新疆大田生产的发展。为此,拟定了一种将打瓜破碎和分离清选的设计方案,阐述了破碎装置的工作原理、结构组成和结构尺寸的设计。通过取样试验测得打瓜样本的平均值,设计了对辊破碎机构的间隙极限值,间隙极限值分别为dmax=1 0 0 mm,dmin=2 0 mm。阐述了籽瓤分离装置的工作过程、结构布局和结构尺寸的设计,设计了一种双滚筒式分离清选装置。通过取样试验测得新疆地区打瓜籽的三轴尺寸样本平均值,确定了内外筛网孔的尺寸,内外尺寸分别为20mm≤D1≤25 mm,5 mm≤D2≤8 mm。通过对破碎、分离清选装置的设计,提高了打瓜取籽机的工作效率,降低了破损率,对大面积种植模式,尤其是新疆地区具有促进作用。

钢铁厂四辊破碎机破碎辊磨损失效分析

采用扫描电镜等方法对钢铁厂破碎焦炭的四辊破碎机破碎辊进行了磨损失效分析,结果表明,破碎辊失效的主要原因是切削磨损和疲劳磨损,高强韧性的耐磨铸钢适用做破碎辊。

双层多级盘式辊压破碎机的试验研究

通过介绍双层多级盘式辊压破碎机的结构和工作原理,并应用该破碎机在河北涞源铁矿厂破碎车间进行了连续破碎铁矿石试验研究,通过对试验结果的分析,建立了双层多级盘式辊压破碎机的筛下产品粒度分布模型。粉碎试验结果显示,双层多级盘式辊压破碎机粉碎铁矿石效果理想,可以实现大破碎比,破碎产品粒度小,为选矿粉磨流程中"多碎少磨"的关键技术提供了一种新型设备。

双层多级盘式辊压破碎机的研发

介绍双层多级盘式辊压破碎机及其工作原理,阐述双层多级盘式辊压破碎机的结构特点,详细介绍磨辊和磨盘的结构以及破碎比分配的设计计算过程。

盘式辊压破碎机单磨辊能耗分析

建立了能耗模型,对影响因素进行分析,可以为设计和运行参数的选择提供依据。通过挤压区和滑移区压应力分析,得到粉碎腔压应力分布曲线,从而建立盘式辊压破碎机单个磨辊单位能耗模型。在物料能有效粉碎的前提下,应采用较小的磨辊直径、较低的磨辊力和较大的盘辊间隙。在第3级磨辊粉碎试验中,最大压应力在15～35 MPa时,各尺寸细粒级产品随着最大压应力的提高而增加,之后再提高最大压应力,细粒级产品含量增加不再明显。盘辊间隙取5～25 mm比较适宜,单位能耗试验结果与能耗模型基本相符。

基于MATLAB算法的榨辊模糊可靠性优化设计研究

以甘蔗榨辊为研究对象 ,运用模糊可靠性优化方法对其进行可靠性优化设计 ,建立压榨辊的优化数学模型 ,然后通过 MATL AB算法来实现。MATL AB算法在优化设计中的实现可以免去各种复杂的编程和各种难于掌握的优化算法 ,使优化设计的运算更易于实现。最后将优化结果与传统榨辊的设计相比较 ,得出更合理、更准确、更科学的设计结果。

振动辊式破碎机的动力学分析

介绍了一种新型振动辊式破碎机,建立了其6自由度刚体运动的动力学方程及标准状态方程,通过数值分析方法研究了动颚的运动特点及其运动轨迹,证实了动颚的运动为非同步振动,保证了次动颚的加入能够使振动能量从双侧输入给物料,从而增强了振动强度,提高了破碎效果。