材料物性参数对双层微管气体辅助共挤出胀大的影响

建立了单腔双层微管的传统微共挤和气辅微共挤流动模型,采用数值模拟技术研究了零剪切黏度(η_(0))、松弛时间(λ)、材料参数ε和ξ等对挤出胀大率的影响规律。结果表明,传统微共挤过程中,挤出胀大率受η_(0)和λ的影响较大,随着外层熔体η_(0)增大,由29.15%增大至43.77%后趋于稳定;挤出胀大率受ε和ξ的影响较小,随着ε和ξ的增大略有减小,胀大率在37%~39%区间变化。而气辅共挤过程中,当η_(0)、λ、ε和ξ变化时,挤出胀大率始终接近零,无明显胀大和变形现象。

激光编程技术在汽车模具淬火过程中的参数优化与控制研究

针对汽车模具淬火过程中的关键问题和挑战,提出了激光编程技术在该领域的应用研究。引入了激光编程技术的基本原理和特点,激光编程技术在汽车模具淬火过程中的控制研究。基于激光编程技术的参数优化方法和控制效果,对淬火过程的优化和改进进行评估,以提高淬火过程的效率和质量。

高铝锌基合金ZA27液态模锻工艺参数研究

叙述了用ZA27合金采用液态模锻工艺生产圆环零件的研究,确定了ZA27合金液态模锻最佳工艺参数,对常规铸造件和液态模锻件组织特征进行了对比分析。结果表明:液态模锻工艺生产的零件机械性能优于常规铸造件。

铝合金汽车转向器壳体真空压铸工艺

为了提高铝合金压铸件的质量,采用真空压铸成形技术对铝合金汽车转向器壳体的压铸成形性进行了研究.利用正交试验、硬度试验、密度试验及显微组织分析,研究了真空压铸工艺参数对转向器壳体压铸成形性能的影响.结果表明:在开模时间10 s及型腔真空度5～10 kPa的条件下,工艺参数对转向器壳体密度的影响主次顺序为压射速度、浇注温度和模具温度,而对硬度的影响主次顺序为模具温度、浇注温度和压射速度.转向器壳体合适的真空压铸工艺参数为浇注温度680℃、模具温度140℃、压射速度3 m/s.采用真空压铸工艺不仅能明显改善压铸件的充型性能,提高铸件密度、表面光洁度及力学性能,减少气孔缺陷,而且还能明显提高铸件的合格率.

拉深模激光毛化工艺参数实验研究

为改善拉深模摩擦和润滑条件,提高其使用寿命,提出使用激光毛化技术对其表面进行造型强化。通过实验对影响激光毛化效果的主要工艺参数进行研究,得到拉深模激光毛化的合适工艺参数范围,为拉深模激光毛化表面摩擦性能研究及毛化点尺寸优化奠定基础。

DC-21型接插件挤压成形机的研制

针对中小企业的实际情况,采用冷挤压成形制造技术,研制开发自动化程度高的接插件挤压加工设备,实现送料、成形、切断的连续自动完成,大大提高了生产效率和材料的利用率,降低了制造成本,确保接插件零件的质量稳定可靠。

热锻模工艺参数与模腔表层温度分布关系的模拟研究

常规热锻模的损伤主要原因是由于模具表层温度分布所引起的温度应力。模具表面所达到的最高温度和热渗透深度是预测损伤方式和确定表面处理或涂层厚度及性质的两个基本参数。以热锻轮毂的下模为例,用Deform2D软件对表层温度分布进行了系统的模拟分析,研究了坯料温度、压力机速度、摩擦因子、模具初始状态对模具表层最高温度及高热流密度热渗透深度的影响并将所得的数据利用OrginPro软件进行拟合,找出其变化规律。结果表明:在热锻生产过程中,合理的选择加工工艺参数,能有效的降低模具表层温度,防止模具因表层软化而失效;通过表面技术来提高热锻模具寿命,应确保模具表面涂覆硬化层深度大于其热渗透层深度。

增压器盖、底镁合金液态模锻工艺研究

镁合金是一种有广泛发展前途的轻合金,它特别适合应用于汽车上的零件。结合汽车制件,采用液态模锻新工艺对其工艺参数选择、制件力学性能、模具结构和特点及工艺过程中温度和时间变化等主要问题进行了研究,得出相应的数据和图形。

压力铸造工艺参数优选研究进展

针对压力铸造过程中涉及到的工艺参数的选择问题,回顾了基于实验方法和仿真模拟方法的压铸工艺参数优化选择研究情况。通过对压铸过程的分析,指出压铸是一个涉及到多个学科的复杂耦合工艺过程。因此,将多学科设计优化方法应用于压铸工艺参数优选之中有利于压铸水平的提高,是未来的发展方向。

基于DOE优化电连接器外壳压铸工艺

为了减少电连接器外壳端盖压铸件的缩孔体积,在综合考虑各种因素对铸件质量影响的条件下,以缩孔体积为试验指标,基于DOE方法,利用Pro CAST软件对压射速度、充型速度、浇注温度和模具温度进行了仿真分析.结果表明,对缩孔体积影响程度从大到小依次为压射速度、浇注温度、充型速度和模具温度.当工艺参数取最优值时,缩孔体积主要分布在排溢系统和浇注系统中.当按照最佳工艺参数进行生产时,铸件内部未产生缩孔和缩松,且铸件质量符合检验技术要求.

汽车覆盖件模具型面的高精度数控加工

从曲面的数控加工原理出发，分析了曲面数控加工的理论误差。重点讨论了影响模具表面数控加工精度的因素，并提出了模具表面高精度数控加工的方法。

液态模锻工艺的应用及模具材料

介绍了液态模锻的工艺实质、应用范围及工艺特点。列举了各种锻件材料的液态模锻工艺参数。叙述了模具材料的性能要求及其选用。

基于BP神经网络的压铸成型工艺参数的模拟与优化

利用数值模拟、BP神经网络和正交试验相结合的方法对压铸成型的工艺参数进行模拟和优化。并且通过一个简单的实例对该方法的可行性进行了验证。基于BP神经网络对压铸工艺参数及其相对应的铸件最低温度点样本进行训练,得到了工艺参数到铸件温度映射关系的神经网络模型,并验证该模型的准确性。结果表明,神经网络结合正交实验设计方法的优化算法,可以确定出最优的工艺参数组合,缩短了优化工艺参数的时间。

基于ETA/DYNAFORM的某车型前围内板拉延模面优化设计

介绍了CAE仿真技术的原理及特点,总结了模面设计的基本要素及优化方法;并基于DY-NAFORM软件的实际案例分析,介绍了CAE在板料成型工艺中的应用。证明了仿真设计方法的实用性,通过反复模拟,找出了合理的工艺参数,对于参数优化后仍存在缺陷的制件。通过模拟结果,找出现有工艺的不足并提出改进方案,或向设计部门提出ECR,以降低后期模具开发的风险与成本。通过本课题的研究,对数值模拟技术在板料成型中的应用有了非常深刻的认识;同时,也证明了仿真技术在冲压加工中的重要地位。

硬质合金组合凹模设计参数的确定

对硬质合金组合凹模结构进行理论分析的基础上 ,推导出硬质合金凹模设计中的两个关键的工艺参数的计算公式 。

杯形件温挤成形工艺参数的模拟与试验分析

通过模拟软件分析和试验验证,定量地分析了杯形件温挤成形时挤压温度、摩擦条件、坯料形状与尺寸等工艺参数对挤压力、模具寿命以及零件质量等方面的影响,从而为温挤成形工艺参数的合理制定提供了一定的参考依据。

提高冲裁模具使用寿命的途径

对影响冲裁模寿命的主要因素进行了分析,并探讨了提高冲裁模寿命的措施。阐述了合理选择模具设计参数是提高冲裁模具寿命的基础,正确选用模具材料和采用表面强化工艺是提高模具寿命的有效措施。

液态模锻在防爆工具中的应用

叙述了液态模锻的工艺实质、应用范围及工艺参数。防爆工具液态模锻是一种行之有效的新技术 ,也在优质、高产及改善劳动条件等方面创造了新的途径。

等离子体表面强化技术在辊压成形模上的应用

针对汽车钢圈辊压成形模具材料进行等离子体表面强化试验 ,在获得最佳工艺参数的基础上 ,对该模具进行表面强化处理。实际使用结果表明 ,与传统淬火工艺相比 ,模具变形小、使用寿命提高

基于单因素法优化电动机转子压力铸造工艺参数的研究

电动机转子是电动机中最为重要的铸铝件之一,其结构复杂,利用多方案实验方法计算量巨大、耗时长。提出了较为科学的实验方法,对其中重要的工艺参数进行研究,从而提出简单优选的参数方案,即:单因素试验,以期达到减少工作量、提高铸件品质的目的。