高炉液压凿岩机安装方法研究

液压凿岩机是高炉开铁口机的核心部件,安装质量直接影响到其工作效率、应用成本和效益创造。其配合尺寸和形位公差要求非常严格,而且现场位置空间狭窄,大型吊装设备无法靠近。针对上述存在问题,钻杆卡具的安装利用自制非标准成型工具,确保钻杆连接孔轴线与基准轴线同轴度公差为Φ0.01 mm;增设凿岩机链条导轮装置,避免跳齿、脱链、甩掉现象,减少故障和磨损,延长凿岩机链条使用寿命;发明一种液压凿岩机专用维修工具,避免直接装夹花键的工作面,确保安装质量,提高功效5倍以上。

基于液压变矩器的双环扣双向压紧钻孔装置设计与优化

在制造业的各个领域中,双环扣的应用非常普遍。在其生产过程中,准确的定位和加工方式对确保产品质量和提高生产效率十分重要。针对这一问题,提出并改进了一套基于液压变矩器的双向紧固钻孔装置。通过巧妙的工程布局和结构优化,使液压变矩器的双向固定结构得到了增强,同时双环形夹持构件经过优化设计,大大提高了整个工作装备的稳定性和可靠性。

新型搅拌摩擦焊夹具设计

在搅拌摩擦焊过程中,待焊工件的装夹对焊接质量起着至关重要的作用,常规钻铣床-夹紧块的装夹方式会使工件受力不均,同时也会占用大量的装夹时间,影响焊接效率。设计一种新型夹具,装配在搅拌摩擦焊设备的工作台上,能够显著地减少焊接工件的装夹时间,使工件受力均匀,保证焊接质量,提高焊接效率,为操作人员提供更多的便利。结果表明:所设计的夹具有良好的夹紧效果,为搅拌摩擦焊的夹具选择提供参考。

卡杆式自动接卸钻杆装置设计与应用

为解决现有矿用钻深孔设备在现场施工中人工接卸钻杆工序劳动强度大、危险性高的问题,设计了一种卡杆式自动接卸钻杆装置。对其控制系统进行硬件选型和监控程序开发,并开展关键零部件的有限元仿真计算,最后通过现场应用进行验证。该装置能够满足强度和刚度要求,可使操作人员的劳动强度得到降低,提升了钻孔工作效率,实现了设备的自动化和智能化。

木工自动钻孔机气动控制设计

木工自动钻孔机是家具制造中重要的生产设备,其自动化程度直接影响家具行业的生产效率。文章根据原系统中木块的送进、水平及垂直方向夹紧、各个夹紧块的顺序退出等动作要求,设计搭建两套气动夹具系统方案,结果表明:新设计的两套方案能完全满足原系统所有动作顺序要求。

夹紧力和摩擦系数对旋扣钳上扣的影响

为了研究夹紧力和摩擦系数对旋扣钳上扣过程中钻杆应力分布的影响,采用有限元分析方法对Φ139.7 mm×9.17 mm钻杆进行了非线性问题的弹塑性力学有限元模拟分析,得到上扣过程中钻杆的应力大小及分布规律,最大夹紧力及摩擦系数对钻杆应力的影响。结果表明,旋扣钳上扣过程中钻杆径向单元层的应力值呈现上下波动规律,内外壁的应力大于中间单元层,钻杆的最大应力出现位置和最大应力值是动态变化的,应力危险点转移到了滚轮与钻杆接触位置,最大应力出现位置也由未旋转时的外壁转移到了内壁,且最大应力值有所增加;滚轮旋转一周过程中,钻杆始终呈椭圆形,且钻杆的椭圆度是动态变化的,其值在1%至2.4%之间波动;当夹紧力为150284 N时,滚轮与钻杆接触位置虽有应力集中现象,但最大等效应力尚未超过钻杆材料的屈服强度。经过仿真发现,钻杆的最大夹紧力为190300 N;当夹紧力为150284 N时,改变摩擦系数对钻杆的最大von-Mises应力值有一定影响,当摩擦系数从0.15增加到0.27时,最大vonMises应力值增大,但最大von-Mises应力值的增量不大。

液压开铁口机钻杆卡具的维修制备方法研究

钻杆卡具是某进口液压开铁口机的关键核心零件,是用于固定钻杆的装置。该钻杆卡具采用螺纹连接,因该种连接只能在一个方向上进行连接和调整,所以无法实现钻杆的反方向旋转。另外,由于螺纹表面受损时,会产生氧化层进一步损伤,这种氧化层还使得螺纹连接的咬死现象经常发生,导致钻杆无法更换,高炉被迫停炉。为了解决这一难题,把钻杆改为凹槽,采用方销穿过凹槽与钻杆卡具固定,限定钻杆的轴向窜动和径向跳动,保证了钻杆转动平稳,易于拆卸,实现了正反方向转动。同时,选用特殊的合金结构钢,巧妙设计加工工序,制备的钻杆卡具完全能够适应并满足该进口液压开铁口机的工作条件与性能要求。

活塞杆接头孔钻扩孔组合刀具的设计与应用

为提高深孔活塞杆接头孔标准结构的加工效率,设计了一款非标专用组合刀具。在同一台立式加工中心上进行活塞杆接头孔工序的加工,将原来的分步加工与设计的组合刀具加工进行对比。经过对比分析,2种加工方法加工出的接头孔都能达到图纸要求;相对于原来的分步加工,使用组合刀具加工,减少了2次换刀,该工序减少加工时长138 s,效率提升23.7%。结果表明,所设计的组合刀具达到了预期效果,在加工出合格产品的前提下,减少了换刀次数和重新定位所需的空行程时间,该工序的加工效率得到了较大提升;该组合刀具使用机夹刀片,刀尖失效后更换方便,减少了刀具种类,降低了生产成本。

基于ADAMS的钻杆夹持机械手的动力学仿真

大陆深层超深层钻探需要可靠的钻杆自动排放系统,尤其对其中的钻杆夹持机械手有较高的要求。针对上述要求,采用CATIA建模,然后通过中间软件将模型导入到产品虚拟仿真软件ADMAS中进行动力学仿真,将仿真所得数据与理论数据进行对比,以便及时发现和解决问题,缩短设计的周期。

ZDY4000S型全液压钻机的设计与应用

文章介绍了ZDY4000S型全液压钻机研制的背景和过程,简述了钻机主要组成部分的设计思路、加工和型式试验,以及典型的应用情况,钻机经多家用户使用后反应非常好,被证明是一种性能可靠、钻进效率高、应用广泛的设备,一定会促进煤矿瓦斯预抽技术水平的提高,为煤矿安全生产提供必要保障。

发动机气缸钻孔专用夹具设计

针对发动机气缸缸体被加工孔规格较多,在摇臂钻床上进行钻孔加工时需要多次更换钻头的情况,设计了一种在加工中心上对发动机气缸缸体进行快速钻孔加工的液压专用夹具。详细阐述了该夹具的结构特点及工作原理:通过分析缸体的结构特点及加工工艺,采取"一面两孔"定位方案,定位精确可靠;采用双液压缸夹紧,并计算切削力及夹紧力,设计了相应配套的液压系统。实践证明:该夹具结构简单,操作方便,加工过程中实现了对工件的快速钻孔加工,进一步完善和提高了发动机气缸缸体钻孔加工工艺,提高了工作效率。

预压紧力下叠层铝合金钻孔层间毛刺试验研究

航空航天部件制造和装配中,叠层材料得到了广泛的使用。叠层材料通常使用钻削方式进行制孔。钻孔过程中产生的层间毛刺严重影响装配的质量,去除层间毛刺消耗额外的时间和成本。在可控环形预压紧力的作用下,对7075-T6和2024-T3铝合金薄板组成的叠层材料进行干式钻削试验。利用共聚焦显微镜测量了在不同压紧力大小条件下层间毛刺的尺寸参数。试验表明,通过施加预压紧力能够显著抑制层间毛刺的高度。随着压紧力的不断增大,预压紧力对层间毛刺高度的进一步抑制效果减弱。同时发现,预压紧力对毛刺厚度和毛刺根厚度的影响并不十分显著。最后根据最大允许毛刺高度选择可采用的压紧力大小区间。

钻夹头夹紧力的分析与计算

分析了影响钻夹头夹紧力的因素。根据影响夹紧力的因素,提出了钻夹头夹爪螺纹修行的理论,改变钻夹头的参数,减小了钻夹头夹头螺纹的螺纹升角,进而提高了钻夹头的夹紧力。并通过实际例子的计算验证了理论的正确性。

连续循环系统上卸扣卡瓦卡紧力计算方法研究

连续循环系统可以在更换钻杆接头操作时保持泥浆的连续循环。从连续循环系统上卸扣卡瓦的工作机理入手,分析了钻杆工作时的受力状态。在调研了卡瓦卡紧管柱力学模型的基础上,将钻杆看作厚壁筒,采用弹性力学中的拉美公式求解连续循环系统钻杆内、外受压的应力问题;将钻杆外表面承受的摩擦力矩看作圆筒扭转问题进行求解。给出了连续循环系统上卸扣卡瓦卡紧力的计算方法,可用于指导连续循环系统的设计。

夹持自锁式棉花精量穴播器的试验研究

将夹持和自锁原理运用于精量排种,研制出夹持自锁式棉花膜上精量穴播器;同时,介绍了其主要结构和工作原理,对主要工作部件进行了设计说明,并分析了其主要工作过程。台架试验测定表明,该穴播器可实现精量播种,且对种子的大小适应性强,适宜于高速作业。

煤矿用全自动钻机的研制与现场试验分析

现有煤矿用全液压钻机存在操作复杂、操作人员劳动强度大及有安全隐患,针对上述问题,设计研制了煤矿用全液压自动远控钻机ZYWL-4000SY,给出了钻机整体布局方案,设计了钻机自动上下钻杆装置、双夹持器装置以及液压系统;并进行了现场工业性试验。

钻井连续循环系统上卸扣卡瓦卡紧力分析

从钻井连续循环系统上卸扣卡瓦的工作机理入手,弄清了钻杆工作时的受力状态。将钻杆看作厚壁筒,采用弹性力学中的拉美公式求解钻杆内外受压的应力问题。钻杆外表面承受的摩擦力矩,看作圆筒扭转问题进行求解。考虑管壁的变形的影响,解决了钻井连续循环系统上卸扣卡瓦卡紧力的计算难题,给出了上卸扣卡瓦卡紧力的计算公式。实例计算表明采用Φ127或Φ140钻杆进行连续循环钻井,上卸扣卡瓦卡紧力最好取19MPa;为提高钻杆的安全系数,应尽量采用厚壁钻杆;在卡瓦的设计时,可考虑加大卡瓦长度的方法减小卡瓦卡紧钻杆时的卡紧力。该计算方法可以用于指导钻井连续循环系统上卸扣卡瓦的设计。

钻孔夹具的改进

针对端面环形孔加工的钻孔特点,在原有夹具设备的基础上,改进了原来夹具的夹紧方式,把螺旋夹紧机构改为偏心夹紧机构,在加工中心上使用可使工件装拆更加轻松快捷,明显提高生产效率。

拨叉、拨叉体类零件钻径向孔成组夹具设计

介绍了成组夹具的设计方法和步骤,提出了拨叉、拨叉体类零件成组夹具的设计和应用。

非开挖导向钻机中几种主要结构的设计

近年来非开挖钻机飞速发展,水平定向钻进及导向钻进技术在管道建设中占主导地位。着重介绍了目前国内外水平定向钻机的动力头传动和驱动方式,给进机构的给进方式,夹持-拧卸装置、底盘、钻杆装卸装置的机构,并分析了它们的优缺点。