带式输送机超大型传动滚筒轴结构优化设计

针对传动滚筒轴长期运行发生疲劳失效的问题,以某超大型带式输送机传动滚筒轴为例,从滚筒轴材料选择,再建立滚筒轴的有限元模型,分析了滚筒轴的应力,得到滚筒轴的最大应力主要分布在安装轴承的轴肩过渡位置,基于滚筒轴的应力载荷谱,结合疲劳分析理论,研究计算得到滚筒轴的安全系数。对于滚筒轴轴肩过渡圆角处损伤最为严重的问题,提出了以滚筒轴质量最小为目标,通过优化迭代,增大了滚筒轴的安全系数。对于滚筒轴两端均安装联轴器的工况,特别加大设计安全系数。该研究对超大型滚筒轴的设计具有一定的指导意义,避免了设计缺陷引起的疲劳破坏。

整车驱动轴扭矩测试系统的开发与测试

驱动轴扭矩测试是汽车底盘(含轮胎)阻力拆解与能量流分析的主要手段。针对整车驱动轴扭矩快速测试的需求,开发了能应用于不同车型的测试系统。首先,设计了驱动轴扭矩测试系统的整体架构,其包括传感总成、无线采集总成和标定台架等,并对关键硬件进行选型;其次,采用双轴布片组桥技术设计了可实现宽温域温度补偿和轴向弯矩解耦的传感部件,并开发了可适应狭小空间的可充电轴套,轴套整体采用3D打印技术制作,能够支持20 h以上的测试续航要求,满足了传感部件的布置、供电和抗热辐射要求;然后,设计了适用于加载后驱动轴大轴向角变形工况的快速标定试验台;最后,对所开发的扭矩测试系统进行标定,并进行了道路试验和转鼓试验。研究结果表明,驱动轴扭矩标定的线性度达到99.811%,测试系统性能良好,测试精度较高。所设计的整车驱动轴扭矩测试系统具有标定及测试快速,关键传感模块可移植、可重复使用等优势,具有较高的应用价值。

碳纤维传动轴胶接胶层应力均匀化分析

碳纤维传动轴胶接联接在传递载荷时,会出现端部胶层应力大、中间应力小的现象,这种现象会使胶接接头的胶层首先从端部破坏,影响联接性能。从应变角度阐述胶接胶层应力曲线规律,说明了影响胶层应力分布的因素有胶层内、外周向变形量和胶层厚度,提出几种胶接胶层应力均匀化方法,并用有限元分析方法进行了验证。结果表明:(1)增加胶层厚度可以使胶层应力均匀化,但均匀化程度不明显,且在工程中会增加胶层缺陷;(2)采用变胶层厚度的鼓形结构胶接能够使胶层应力均匀化明显,最后指出影响鼓形胶接胶层应力均匀化的因素有变厚度胶层长度L、胶层的最大厚度H。

带式输送机传动滚筒轴的参数化设计与有限元分析

为提高带式输送机传动滚筒轴的设计质量与研制效率,基于Visual Basic程序对SolidWorks软件与ANSYS软件进行二次开发,实现带式输送机传动滚筒轴的参数化设计与有限元分析。对带式输送机传动滚筒轴强度、刚度理论计算结果与仿真结果进行对比分析,两者误差控制在可信范围内。采用参数化设计与有限元分析,可以提高带式输送机传动系统设计的可靠性与稳定性,有助于带式输送机的智能化发展。

双网挤浆机转鼓故障的快速维修

对BSZT系列双网挤浆机转鼓,在使用过程中出现"减速机带动大、小齿轮及主动轴头旋转,但转鼓不转"的故障原因进行分析并提出维修方案,在设备现场对转鼓实施快速修复,排除了设备故障。

精轧机鼓型齿传动轴润滑回路的结构改进

通过对精轧机组鼓型齿传动轴润滑回路容易漏油、集油盒支撑件容易断裂的现状进行分析，发现设备的故障与润滑回路的结构，传动轴材质的加工性等有很大的相关性。为解决这一问题，采取了将润滑的外部回路改为纯内部回路，更改稀油的流动方向，增加扁头套侧油腔的密封，消除了轧辊轴伸对定心板的干扰等措施解决了润滑回路的漏油问题，消除了支撑件的故障源。同时通过重新设计、合理安排加工工艺消除了设备可能存在的动平衡超标、传动轴产生焊接应力等潜在危险源，从而解决了传动轴原设计的缺陷，满足了传动轴的传动需求。

适用于窄小运输巷道的带式输送机驱动装置的设计

霍州煤电集团薛虎沟煤矿井下掘进工作面运输巷道狭窄、空间小,对机头传动装置所占空间要求较为严格。为了满足该矿现有巷道要求,设计了一种适用于窄小巷道运输的带式输送机驱动装置,该驱动装置减少了中间联轴器联接,缩小了带式输送机驱动装置所占空间;同时还满足了运量、巷道小断面等要求,提高了矿井运输生产效率。

电磁吊钢丝绳卷筒的设计与改造

分析(10+10)t电磁吊钢丝绳卷筒故障原因,介绍对传动轴、钢丝绳卷筒轴、卷筒毂等进行的设计与改造。

带式输送机大型传动滚筒轴的优化设计

采用有限元分析软件ANSYS10.0对带式输送机大型传动滚筒轴进行结构优化设计,得到了传动滚筒轴的最佳半径值。该数值与经典力学法求解的结果值接近,表明该优化结果具有实际应用价值,可为传动滚筒轴的优化设计提供理论依据。

精轧机鼓型齿传动轴润滑回路结构改进

通过对精轧机组鼓型齿传动轴润滑回路容易漏油、集油盒支撑件容易断裂的现状进行分析,发现设备的故障与润滑回路的结构,传动轴材质的加工性能等有很大的相关性。为解决这一问题,采取了将润滑的外部回路改为纯内部回路,更改稀油的流动方向,增加扁头套侧油腔的密封,轧辊轴伸对定心板的干扰,解决了润滑回路的漏油问题,消除了支撑件的故障源。同时通过重新设计、合理安排加工工艺,消除了设备可能存在的动平衡超标、传动轴产生焊接应力等潜在危险源,从而改进了传动轴原设计的缺陷,满足了传动轴的工作要求。