The Application of Cold Banding Technology for Dust Removed From BOF Gas Using Dry Dedusting Technology

Firstly, physical and chemical properties of dust removed from BOF gas are analyzed, and then the cold banding technology of dust removed from BOF gas and its application are introduced. Tests have proved that using cooled agglomerated pellets made of the dust removed from BOF gas and small amounts of modified starch as a coolant and slagging agent in steel production can bring about considerable economic, social and environmental benefits.

岩巷掘进工作面控风净化除尘系统设计与应用

针对岩巷掘进工作面压风风流携带迎头粉尘弥漫扩散造成粉尘治理难度大的问题,提出了掘进面“控风—净化”综合粉尘治理方案,构建了由湿式旋流除尘器、易装拆控尘装置、便移式负压风筒等组成的岩巷掘进面高效除尘系统,对比分析了除尘系统的不同安装方案对除尘效果的影响;综合考虑现场除尘效果与劳动强度,明确了湿式旋流除尘器最佳安装方案以及负压风筒与控尘装置的最优安装位置。在某矿辅运大巷岩巷掘进面进行了现场应用,结果表明:当负压风筒安装至通风风筒对侧,吸尘口距巷道迎头3 m,控尘装置位于通风风筒压风口后方5 m时,迎头高浓度粉尘在通风风筒压风、控尘装置控风及除尘器抽尘共同作用下被控制在迎头附近,并不断向负压风筒吸尘口运移最终被除尘器抽入净化,除尘器前方全尘和呼尘除尘效率分别达到95.9%和94.9%以上,除尘器后方全尘和呼尘除尘效率分别达到96.5%和95.4%以上,显著提升了巷道可见度,有效解决了岩巷掘进面通风造成的粉尘治理难题。

中心型蝶阀流阻特性数值仿真模拟及试验研究

为了弄清中心型蝶阀的流阻特性,先采用Fluent软件对通风除尘系统中一种φ560的中心型金属密封蝶阀不同开度下的流阻特性进行数值仿真模拟,通过设置试验测试蝶阀不同开度下的阻力系数,比较试验值与模拟值吻合程度,以验证仿真模拟的正确性,最后基于实验数据通过流阻特性对比分析,将全轴蝶阀改为双端轴蝶阀。仿真结果表明,在全开状态下双端轴蝶阀的流阻系数比全轴蝶阀有一定减小,达到了减小流阻的工程目的。

综掘工作面风筒最优布置数值模拟研究

针对掘进面生产期间风筒位置布置不合理造成粉尘浓度较高,利用数值模拟方法,研究抽出式、压入式、长压短抽式等通风方式中,掘进面风流和粉尘随风筒到掘进面距离的改变而变化规律,数值模拟结果表明:采用长压短抽式通风的掘进面,抽出式风筒口到掘进面的距离L_(c)<1.5√S,压入式风筒口到掘进面的距离L_(y)为3.5√S:5√S或6√S:6.5√S,最理想的距离L_(y)=6√S:6.5√S,L_(c)=√S。模拟结果可为优化掘进面风筒布置、提高掘进面通风除尘提供一定的科学依据。

某车辆段检修车间移动式局部通风排尘净化系统效果测评

为保障车间电焊作业人员身体健康,研究通风排尘净化装置的实际使用效果,对某车辆段2套可移动式局部通风排尘净化系统的实际使用效果及其他卫生技术性能进行验收测评。结果显示:2套系统开启后均能达到去除主要污染物所需控制风速,对电焊烟尘均有较好的排除和净化作用,排尘效率分别为73.81%和71.43%,对电焊烟尘净化效率均达到97%以上。经检验,电焊烟尘浓度在开机前后及净化前后差异有显著性意义(H=0,P<0.01)。2套系统体积小巧、形式适宜,方便移动,系统风量适中,操作口风量分配经济合理,符合通风排尘、净化要求。系统运行耗材成本低,系统维护简单、方便,是可推广使用的通风排尘净化系统。

矿用挖掘机通风除尘系统脉冲清灰机理研究

矿用挖掘机通风除尘系统主要用于保证机棚内正压,降低粉尘对机电设备造成的损害,同时降低机棚以及电气室内机电设备的工作温度,其性能直接影响到相关零部件的使用寿命和整机作业效率。脉冲清灰系统是通风除尘系统的核心部件,通过对其清灰机理进行分析研究得到相应变化规律,可进一步优化通风除尘反吹系统,提高设备可靠性。

煤矿安全生产防尘降尘技术的探讨

对煤矿安全生产中防尘降尘技术的具体应用进行了探讨。首先介绍了粉尘对矿工的身体健康和生产安全造成的危害,然后分别从湿式作业技术、干式作业技术、个体防护技术和监测报警技术4个方面详细介绍了具体的防尘降尘措施。通过应用这些措施,可以有效减少粉尘对矿工的危害,提高煤矿的安全生产水平。

岩巷综掘工作面通风除尘系统的数值模拟

为了研究综掘工作面粉尘的运移规律,提出相应的控制措施,根据气固两相流理论建立了粉尘运动的数学模型,运用CFD软件对岩巷掘进工作面气流及粉尘质量浓度分布进行数值计算,得出了掘进巷道在不同通风条件下粉尘质量浓度的分布规律,且根据模拟结果对综掘工作面的防尘提出了建议,确定了压抽比为2∶3的混合式通风为最有效的通风除尘方式。

SCF型煤矿除尘通风机叶栅及后流道性能分析

为进一步提升除尘通风机的运行质量,针对煤矿企业常用的SCF型除尘通风机,对其叶栅部位和后流道流场运行情况进行仿真分析,以明确该SCF型除尘通风机在性能方面仍存在的不足;然后根据仿真分析数据,全方位地优化设计该SCF型除尘通风机各部件参数。结果显示,优化后的除尘通风机设备在理论上具有更高的性能优势,表明本次仿真分析方法具有潜在的应用价值。

移动通风槽在砂石骨料自动装车系统的除尘设计

砂石骨料生产线采用移动皮带机自动装车系统装车时,由于皮带机的移动性,导致难以有效布置除尘器,除尘效果较差。移动通风槽能够将移动除尘变为固定除尘,实现装车高效除尘;介绍了移动皮带机自动装车系统的生产工艺、移动通风槽的结构及工作原理、风量及风压、除尘选型设计等。选用移动通风槽进行装车系统除尘时,移动通风槽风速控制在20~22m/s,除尘风机风压控制在>4000Pa较为适宜;在实际应用中,还应加强设备密封,定期进行清灰处理等。

金属矿山悬臂式掘进机采掘配套设备选型分析

文章提出了一整套金属矿山悬臂式掘进机及配套设备的选型方案,通过工程条件筛选,建立岩石强度与截割力模型,引入富余系数,选出性能优越的机型。同时,计算通风除尘与供电系统关键参数,确保选型精准。应用实证表明,EBZ160型掘进机满足破岩要求,富余系数为209%,与传统的钻爆法相比,其单日出矿量提高了3.56倍,通风供电系统性能达标。

某金矿掘进工作面粉尘浓度分布及影响因素分析

金属非金属地下矿山掘进巷道钻孔、爆破、铲装等作业工序产生大量岩尘,导致井巷空间粉尘浓度高,危害职工健康和影响作业环境。以某金矿掘进巷道为研究对象,建立掘进巷道压入式通风模型,依据气固两相流理论,结合现场测定数据,利用Fluent软件分析风筒布不同布置条件下除尘效果,得出巷道内粉尘运移规律和风速分布情况。研究发现:风机压入风流在掌子面附近形成涡流,携带粉尘在掌子面附近涡旋,不利于粉尘的排出,风筒布出口距掌子面7~8 m风流逐渐稳定流向回风巷;当风筒布出口距掌子面8 m,高度为1.5 m时,巷道内粉尘排出较快,除尘效果最为理想。研究结果对指导掘进工作面粉尘防治具有一定的指导意义。

综掘面圆角门型风幕控尘除尘设备参数优化

为降低综掘面粉尘浓度,改善工作面作业环境,以玉华矿2410综掘面为研究对象,建立了圆角门型风幕控尘除尘系统有限元模型,采用数值模拟和实验测试的方法分析了不同工况参数对风幕控尘除尘效果的影响。通过实验平台,验证了圆角门型风幕控尘除尘系统的有效性。

打磨车间粉尘控制技术数值模拟

在金属制品打磨过程中会产生大量金属粉尘,不仅危害工人健康,还严重威胁安全生产。为了改善金属打磨作业过程中粉尘质量浓度超标的问题,提出了3种通风除尘方案,并采用数值模拟方法对打磨作业场所气流组织及粉尘扩散规律进行了模拟,对3种方案的除尘效果进行了分析。数值模拟结果表明,3种方案均有效降低了工作场所的粉尘质量浓度,其中风幕和排风罩配合使用的方案不但除尘效果较好,而且对生产工序影响较小,还能提高工人的舒适度,是较优的通风除尘方案,可在实际生产中推广使用。

脉冲喷吹对覆膜滤料膜结构变化和过滤特性影响的试验研究

针对覆膜滤料在使用过程中膜孔径变化影响过滤效率的问题,对相同覆膜形式的5种滤料进行了断裂强力、喷吹前后过滤效率的试验测试,并对其覆膜表面进行了扫描电镜观测。结果表明:无机纤维覆膜滤料的断裂强力明显大于有机高分子纤维覆膜滤料,其在脉冲喷吹时抵抗喷吹压力变形的能力更好,可以降低过滤效率的下降程度;无机纤维覆膜滤料的初始过滤效率更高,在多次喷吹后过滤效率下降程度也最低,长期使用时过滤效率的保持性更好。

采煤工作面通风除尘技术优化分析

煤炭截割、运输及液压支架前移等均会产生大量粉尘,降低采面粉尘浓度可提升煤炭开采效率、改善工作人员工作环境,对煤炭安全高效回采有一定的促进作用。针对山西某矿31103综采工作面现采用的通风除尘技术问题分析的基础上,对采面通风除尘技术进行优化,从增加煤尘含水量降低粉尘产量、抑制割煤及运输环节粉尘外溢量、优化采面供风减少扬尘量并针对性采用喷雾、负压除尘等优化降尘措施。经现场应用后,采面粉尘质量浓度降至65 mg/m^(3),可见度提升至50 m以上,取得较为显著的通风除尘优化效果。

煤矿防尘降尘设施的改进措施探究

近年来,煤矿开采企业大量使用采煤机等设备,在大幅提高开采效率的同时,工作面粉尘量随之增大,导致开采作业环境恶化,对工作人员身体健康造成了不良影响。基于此,本文首先分析了煤矿井下产尘点和防尘重点,然后提出了煤矿防尘降尘设施的改进措施,如净化风流和通风排尘、煤层注水、人工防护等,希望能为提高煤矿防尘降尘水平提供一些有益的参考和借鉴。

综掘工作面长压短抽通风除尘技术探析

近年来,我国社会经济发展速度不断加快,社会生产和生活对煤矿资源的需求量增加,煤矿生产规模有所提高,为提升煤炭资源的采掘效率和开发效果,综掘工作面施工技术受到广泛应用,为煤矿资源的开发带来机遇。但是在综掘工作面施工过程中,长压短抽通风除尘技术的应用可能会受到诸多因素的影响出现问题,不能确保通风除尘效果。基于此,本文分析综掘工作面长压短抽通风除尘技术的特点,研究技术应用的重要意义,提出技术应用的措施,旨在为增强综掘工作面通风除尘效果提供助力。

采掘巷道通风除尘系统优化应用

基于8503工作面回采期间运输顺槽粉尘浓度大、能见度低,采用传统喷雾洒水装置降尘效果差且造成巷道内积水量大等问题,焦煤矿通过技术研究,根据原除尘装置主要存在的问题,通过优化后对顺槽内安装了一套集自动泡沫抑尘、全断面捕尘为一体的综合除尘系统。通过实际应用效果来看,8503运输顺槽除尘系统优化后,大大提高了顺槽降尘效果,取得显著应用成效。

8138运输顺槽综掘面通风除尘效果分析

综掘工作面是矿井主要的产尘源之一;本文以大阳泉矿运输顺槽综掘面为工程实例,其产尘点主要包含掘进机截割头、迎头底板、星轮、转载机等四个地点;通过采用除尘风机和附壁风筒综合除尘治理技术后,在综掘面司机处对呼尘的降尘率达到了93.6%,即从439.8 mg/m^(3)降低到28.2 mg/m^(3);全尘浓度除尘率达到了93.9%,即从736.3 mg/m^(3)降低到45.1 mg/m^(3);在除尘风机出风口后方3 m处对全尘和呼尘的降尘率分别为94.3%和92.3%。