多元合金化双相铸造不锈钢Cr22Ni5Mo4Cu3.5的组织与性能

试验结果表明，所研制的Ｃｒ２２Ｎｉ５Ｍｏ４Ｃｕ３．５钢，经１０５０℃×２ｈ水冷固溶处理后，具有良好的耐均匀腐蚀性能，较好的抗晶间腐蚀与抗点蚀能力。此外，新型钢还具有良好的综合力学性能和工艺性能。

镍对Cr-Ni-Si系铸造不锈钢性能的影响

研究了Cr Ni Si系耐浓硝酸铸造不锈钢的化学成分、耐蚀性、冲击韧性。试验结果表明 ,含 7%Ni的铁素体 奥氏体双相钢 。

钢中残余Mg量对SiMn型复相耐磨铸钢硫化物夹杂形态的影响

探讨了镁变性处理对 Si Mn复相耐磨铸钢中硫化物夹杂形态的影响 .研究结果表明 :镁残余含量Mg残 =0 .0 3 9%与 Mg残 /S=1 ,2 1是控制硫化物的形态的临界值 ,而 Si Mn复相耐磨钢硫化物的形态对钢的冲击韧性αK 会产生很大影响 .

应用超快冷工艺开发540MPa级C-Mn双相钢试验

介绍了在包钢CSP线上应用超快速冷却工艺开发540MPa级热轧双相钢的工业试验概况;以0．07% C—1．20%Mn—0．15%Si钢为原料,采用薄板坯连铸连轧、层流冷却和超快速冷却工艺,得到厚6mm的热轧双相钢带;其微观组织为铁素体和马氏体,马氏体体积分数为12%,σ_b为555～565MPa,σ_s为335～355MPa,δ为31%～34%,σ_s/σ_b为0．59～0．64,n值为0．18,整卷带钢性能均匀,应用于重型卡车横梁,性能良好。

Al对冷轧双相钢高温热塑性的影响

采用Gleeble2000高温力学性能模拟试验机对不同铝含量双相钢高温热塑性进行了对比研究。结果表明,Al的加入使得双相钢的高温低塑性区向高温区域偏移,温度区间由低铝时的710～920℃升高到高铝时的800～1020℃;为了避免铸坯表面产生裂纹,高铝双相钢矫直段温度应控制在1050～1150℃范围内,冷却水应采用弱冷水制度,并合理控制钢中的N、S及O的含量。同时发现,试验钢高温热塑性随着应变速率的增大而提高。

变质处理对复相耐磨铸钢硫氧化物夹杂形态的影响

在实验和检验分析的基础上 ,探讨了变质处理对复相耐磨铸钢中硫氧化物夹杂形态的影响。研究结果表明 ,复相耐磨钢中硫氧化物形态与钢中残余镁含量。

ZG 1Mn19Ni3Al 铸焊结构低温性能研究

通过化学成分设计和金相组织设计，开发了一种适用于与１６Ｍｎ钢组成铸焊结构的新铸钢ＺＧ１Ｍｎ１９Ｎｉ３Ａｌ。研究了这两种材料组成的焊板在常温、低温（－１９６℃）下的力学性能和冲击断口形貌。试验结果表明，夹杂物和焊接线能量对其低温冲击韧性有着显著的影响。

新型低镍铸造不锈钢DSS-1的组织和磨蚀性

具有双相组织的新型铸造不锈钢DSS 1(0 .5C 2Si 1.5Mn 2 5Cr 5 .5Ni 2Mo 2 .5Cu) ,在含有固相颗粒的高温碱介质中具有良好的耐腐蚀与耐磨蚀性能。此外 ,该钢还具有较好的力学性能和铸造性能。

冲击载荷的变化对铸态复相耐磨钢磨粒磨损特性的影响

在动载三体磨粒磨损条件下 ,试验研究了冲击载荷的变化对铸态复相耐磨钢动载磨粒磨损特性的影响。结果表明 ;在给定的低铬铸铁下试样条件下 ,当冲击载荷较小时 ,铸态复相耐磨钢具有良好的冲击耐磨性。

贝氏体/马氏体耐磨铸钢中断正火工艺研究

研究新型贝氏体 +马氏体耐磨钢的组织和力学性能 ;结果表明 :通过Si、Mn、Mo复合合金化 ,再经过中断正火处理 ,得到贝氏体 +马氏体的双相组织 ,具有高硬度、高韧性。

甲烷-乙烯液体馏份输送泵用0.1C-20Mn-3.5Ni铸钢

－115～－165℃温度下在CH4＋C2H4液体中使用的新型铸钢0．1C－20Mn－3．5Ni的金相组织、断口形貌和力学性能的试验结果表明，γ＋ε构成的双相组织具有良好的低温力学性能。

双相不锈钢转鼓用管的离心铸造生产工艺

介绍了双相不锈钢转鼓用管的离心铸造生产工艺,并与传统的卷制焊接成型转鼓生产工艺进行了对比,离心铸造优势明显。对采用该工艺生产双相不锈钢转鼓的生产实践作了详细介绍,包括材料成分、铸型转速及热处理工艺的确定等。经检测,生产的双相不锈钢转鼓致密度高,气孔、夹渣等缺陷少,机械性能好,可满足特殊应用环境对转鼓无缝化制造的要求。

核电用大型铸造泵壳密封面相控阵超声无损检测研究

由于核电用大型铸造泵壳材料CF8双相不锈钢为粗晶组织,超声波检测缺陷的难度大。采用双晶（线阵）探头＋相控阵超声检测方法,对含有埋深25~35 mm准3 mm平底孔的对比试块和实际铸件分别进行了检测。结果表明：平底孔深度的检测最大误差为1.4%,平均误差为0.6%,说明该方法的检测可靠性较高。检测结果可为后续缺陷修复处理提供依据。

提高双相钢D4E1磷的控制水平和铸坯表面质量

针对武钢炼钢总厂二分厂生产的双相钢D4E1磷含量超出内控炉数较多、内控命中率低、表面质量有缺陷的问题,通过对炼钢、连铸工艺进行优化,双相钢D4E1磷的控制水平提高,内控命中率提高了17.53%,铸坯表面质量明显改善。

双相高强钢炼钢工艺技术优化与应用

通过对双相高强钢产品成分设计、钢水低磷低硫低氮冶炼、连铸机轻压下模型优化、二冷配水模型优化等,解决了双相高强钢低磷、低硫、低氮冶炼技术难题。连铸坯一次合格率高达98%,铸坯轧制后冶炼改判率仅有0.25%,实现了双相高强钢在炼钢工序的高质量连续稳定生产。

双相钢泵壳铸造工艺研发

为降低水泵制造成本,依托MAGMA模拟技术,开发了一种具备低成本优势的双相钢泵壳铸造工艺,使得泵壳制造成本下降,物料成本降低44%,人工成本下降62%,极大地增强了企业市场竞争力。