球墨铸铁三通阀铸造工艺分析及优化

某小型球铁液压三通阀铸件浇注时存在飞溅、冲砂现象,批量生产时,铸件有铁豆、夹砂等铸造缺陷,而且铸件出品率低。通过采取降低叠箱串铸高度、修改浇注系统设计的措施加以改进,并利用AnyCasting软件对改进后的铸造工艺方案进行数值模拟和生产验证。结果表明,改进后的铸造方案在减少缺陷及提高成品率等方面均有明显改善,铸件质量达到技术指标要求。

6.0MW风力发电机球铁底座铸件的生产

利用2台20 t中频电炉熔炼铁液,生产质量为60 t的6.0 MW超大型风力发电机球铁底座铸件。采用底注式浇注系统,厚大部位设置冷铁,顶部设置冷冒口,低温快速浇注。通过严格控制化学成分和出炉温度,合理设计熔化工艺及球化处理、孕育处理流程,尽量缩短铁液停留时间,解决了小容量电炉生产超大型厚壁球墨铸铁件容易导致球化衰退和石墨畸变的难题。

有细长铸孔的球铁油压机上座的铸造工艺优化

介绍了油压机平板上座的铸件结构及技术要求,详细阐述了铸件原生产工艺及存在的问题,通过采用底注式陶瓷管浇注系统及泡沫陶瓷过滤网,优化浇冒口系统、排气系统、激冷系统,净化了铁液,实现了平稳充型,减小了气体和铁液的流动阻力,缩小浇、冒口与铸件连接处的热节,提高了铸型和砂芯的排气能力,有效地消除了铸件缩孔、缩松、夹渣和气孔缺陷,使工艺出品率达到92.7%,铸件合格率达到99%。细长孔采用耐火陶瓷管制作砂芯,浇注后铸孔无烧结粘砂和化学粘砂现象,易于清理,铸孔光洁笔直,达到使用要求。

球铁油压机注射底座的铸造工艺

介绍了球铁油压机注射底座的铸造工艺,设计了侧底注泡沫陶瓷过滤浇注系统、冒口及冷铁、排气系统,熔炼及浇注工艺,有效地解决了铸件缩孔、缩松及气孔、夹渣、渗漏缺陷,提高了铸件成品率,降低了生产成本,取得很好的经济效益。

球铁油压机油缸的铸造工艺

介绍了球铁油压机油缸的铸造工艺，包括过滤浇注系统、冒口及冷铁、排气系统、熔炼及浇注工艺设计。阐述了采用变径陶瓷管的生产工艺要点，有效地解决了铸件缩孔、缩松、气孔、夹渣和渗漏等缺陷，提高了铸件成品率，降低了生产成本，取得很好的经济效益。