自卸车液压缸修复工艺分析与性能优化

为提升自卸车液压缸的修复质量并改善尺寸的稳定性,提出一种改进的补焊工艺。采用ABAQUS建立缸口有限元模型,根据钨极氩弧焊接参数设定热载荷以及边界条件,基于热结构耦合方法对热变形和残余应力特性进行仿真计算,对比分析不同紧固结构下的应力场和变形场,得出历程输出和路径应力分布规律。结果表明,改进后的补焊工艺能够将液压缸残余应力峰值降低8.7%,最大变形量降低50.5%,有效地满足缸口的尺寸精密性要求。

矿卡举升液压系统提升可靠性的设计方法与应用调试

针对非公路矿用自卸卡车举升液压系统,分析了其液压元件在设计和调试过程中,有助于提升系统可靠性的要点,提出了现场对系统问题调试的解决方案,为以后设计调试过程提供了参考。

双顶套筒式液压油缸自卸车举升力计算分析

在中小型工程自卸车板块中,双顶套筒式液压油缸是最常用的一种液压举升结构,其具备结构紧凑、举升效率高、工艺简单,以及两个油缸并同使用时横向刚度较强等优点,因此得到推广。文章通过对自卸工程车双顶套筒式油缸举升力的分析计算,详细地阐述了双顶套筒油缸举升受力及齿轮泵、换向阀、液压油管,以及液压油箱元器件的选型。最终选取液压油缸的型号为2TG-E90X450,第一节油缸直径为90 mm,第二节油缸直径为70 mm,油缸行程为450 mm,满足液压系统举升能力要求。

DKC-12地下自卸汽车工作及转向液压系统的设计

详细介绍了ＤＫＣ－１２地下自卸汽车工作液压系统和转向液压系统的设计，分为四个步骤：根据各个系统的功能和整车布置拟定液压系统原理图；根据翻倾及转向角度分别计算工作油缸及转向油缸的行程；根据各系统所受的最大作用力确定系统压力；根据各液压系统的系统压力和流量选定各系统的泵及其他液压元件。实践证明ＤＫＣ－１２地下自卸汽车的液压系统是安全、可靠和高效的。

220t电动轮自卸车举升液压缸的设计及仿真分析

重型矿用电动轮自卸车是大型露天矿山普遍采用的高效运输设备。通过分析220t电动轮自卸车举升系统的工作特点以及整车对举升液压缸的行程、强度等要求,设计三级双作用液压缸。应用SOLIDWORKS软件建立液压缸的三维模型,然后利用SOLIDWORKS与ANSYS之间的接口将三维模型导入ANSYS软件中进行有限元分析。仿真分析结果表明,上耳环与缸盖的接合处以及活塞与活塞杆的联接处是应力比较大的区域,整个举升液压缸的设计能满足220 t电动轮自卸车的静载荷要求。

基于AMESim和有限元法的浮动式举升缸支座设计与分析

通过拓扑优化设计了自卸车浮动式支撑结构的举升缸支座;利用AMESim软件对液压举升系统进行仿真,得到了举升缸支座工作时的载荷曲线和最大载荷;根据最大载荷,用有限元方法对其本身以及其对车架纵梁的影响进行了分析。与传统底板焊接式和纵梁式结构的举升缸支座相比,浮动式支撑结构的举升缸支座明显优于其他两种结构。

大型电动轮自卸车多级液压缸举升系统缓冲优化

针对某型电动轮自卸车举升过程中三级液压缸的换级冲击造成整车振动过大等问题,通过采用提前启动法,在举升过程中自动降低多级液压缸液压冲击,延长整车寿命,提高驾驶员操作舒适性。采用提前启动法,即采用使后一级液压缸提前启动的方法来降低液压冲击,通过设计计算分析,并利用AMESim软件建立以三级液压缸为主的液压缸举升系统模型,通过设置一些主要参数,对自卸车液压缸举升系统进行仿真优化,获得了最优参数。仿真结果表明:采用提前启动法,对减缓多级液压缸换级冲击具有比较明显的作用,自卸车举升与降落过程中系统运行平稳,研究工作为降低多级液压缸换级冲击提供了新思路。

基于ADAMS矿用自卸车液压举升系统优化设计

矿用自卸车的主要实现短距离内散料的运送,举升系统的性能好坏,将直接影响整车的工作效率。基于某款矿用自卸车举升液压系统的结构和工作原理,该系统采用后置直顶式多级伸缩举升油缸,在ADAMS/View中建立举升油缸的仿真模型,在ADAMS/Hydraulics中建立液压系统模型,将二者联合起来实现机械机构与液压控制之间的耦合,搭建整个液压举升系统的分析模型。引入"倾卸线",建立平装满载举升工况仿真模型。以最大举升力和举升缸最大长度为目标函数进行优化设计,考虑6个约束条件对举升液压系统进行优化设计,并在将优化结果在实车进行测试。分析结果可知:整个举升回落工作过程中,举升油缸无杆腔内出现的油压峰值个数与系统举升缸的级数n之间存在一定线性关系,即为2n+1个;发动机转速越高,举升系统内的油压冲击也就越大,冲击大小由油缸的结构特征决定;试验结果表明举升过程共用了47.2s,举升泵总排量为148.51ml/r,举升过程中无杆腔内油压一直未超过2MPa;试验结果与仿真分析结果一致,为此类车辆液压举升系统设计提供参考。

矿用自卸汽车液压综合试验台的研制

参考国家有关标准 ,按照模块化设计方法 ,研制矿用自卸汽车YS -5 0 0液压综合试验台。试验台可进行全液压转向系统试验、组合阀试验、液压油泵试验、举升缸试验和悬挂缸试验 ,也可用于其他工程机械用液压元件的维修和开发。试验台数据采集系统相对独立 ,流量测量装置模块化 ,具有造价低、操作容易、维护方便、改造灵活等特点。

直推式自卸车液压缸最优安装位置确定

以某轻型自卸车为例,阐述了直推式自卸车举升机构的主要结构特点,推导出"对于直推式自卸车,以液压缸的初始安装长度为底边,货箱翻转轴为顶点,所组成等腰三角形的举升机构,在货箱初始位置时,液压缸具有最大的工作力臂"的理论及相关的计算公式,从而可以很方便地确定直推式自卸车倾液压缸的安装位置,并以实例证明应用该理论所确定的液压缸安装位置为最优。

基于ADAMS自卸车液压举升缸铰接点位置优化分析

自卸车液压举升机构由本车发动机提供动力实现车厢卸下和回位,以此实现货物的快速高效运输。以某自卸车举升系统为研究对象,对该车液压举升缸铰接点位置为优化设计对象,建立系统的虚拟样机模型,对液压举升机构的运动学和动力学特性进行分析,并对举升机构液压缸的铰接点位置进行优化设计。利用ADAMS建立自卸车后置直顶式液压举升系统的仿真模型,对后置直顶式液压举升机构进行优化设计,考虑边界约束、不干涉性约束、举升缸最大摆角约束、举升缸安装长度约束和最大缸径约束以及最大举升容量约束等6个约束条件。以举升缸最大长度最小为优化目标,确定了举升缸的参数后,再以举升缸的最大举升力最小为目标对举升机构进行优化分析,得到了液压缸铰接点的最佳位置,使得最大长度减少了14.5%,最大举升力减小了1.47%,为改进设计提供有力的依据。最后进行试验分析,验证了理论分析的准确性。

宽体自卸车全液压转向系统设计

针对宽体自卸车恶劣的工作环境、巨大的载重和自重、频繁的转向等问题,设计了一种全液压转向系统,计算了转向阻力矩、转向系统的主要参数,确定了转向器、转向泵、蓄能器油罐等主要部件,给出系统的设计结构,同时为同类型的结构提供一种可靠的计算方法。

集成式全功能电动液压油缸结构及工作原理

介绍了一种把自卸车液压系统所有部件功能集于一体的新型液压油缸,该油缸解决了普通自卸车液压系统布置、保养及液压油污染等问题,其结构及工作原理对液压系统的设计具有一定借鉴性。

自卸汽车举升液压缸力学分析及有限元仿真

采用传统力学计算方法对液压缸最不利工况进行分析校核,使用有限元软件对缸体部件进行力学仿真,得出最大应力点位置与应变分布规律,提出举升液压缸改良设计思路,证明了传统力学分析与有限元软件仿真相结合的设计分析方法,具有较强的可借鉴性。

一种多级缸综合实验台的研究与应用

作为前置式自卸汽车液压系统的核心部件,多级缸品质优劣直接关乎自卸汽车产品的可靠性。该研究针对多级缸可靠性试验,研发了用于模拟多级缸不同工况下的综合试验台,台架实验能充分验证多级缸的密封性能、疲劳寿命、抗侧偏能力等关键技术指标。通过某款典型多级缸的台架试验及数据分析,为后续产品结构优化提供有力的技术支持。综合试验台的研究与应用,为国内多级缸出厂前模拟真实工况可靠性试验及自卸汽车上装关键部件的结构优化提供了保证。

自卸车多级液压缸乱序故障分析及解决方法

某新开发型号自卸车多级液压缸在模拟工况试验验证过程中发现:自卸车多级液压缸在伸出和回收时存在乱序的现象。乱序故障严重时会导致自卸车车厢瞬间超速下滑,产生强烈的冲击造成严重事故。该文通过试验、拆检、分析,确定故障原因,并通过对比试验,确定最终解决方法,避免此类故障的再次发生。

自卸汽车用新型结构液压缸

介绍了一种适用于重型自卸汽车的新型液压缸结构及其特点,指出该液压缸与老式结构液压缸相比之下的加工工艺改进,新结构油缸比原结构油缸减少了内泄漏量,仅为原结构油缸内泄量的1/30。

前置顶自卸车举升缸与货箱的关系

前置顶自卸车是通过在货箱前面安装液压油缸,实现货箱举升的一种自卸车。前置顶自卸车相对于中置顶自卸车,结构更合理,性能更可靠,安全系数更高,具有安装维护方便,举升吨位大,使用寿命长的特点。随着前置顶自卸车的广泛运用,市场用户的高要求,如何将用户的需求,转换为设计依据。