钢铁企业含锌尘泥回转窑处置设计原理及工业实践

钢铁企业产生的含锌尘泥主要是高炉、转炉、电炉除尘系统收集的除尘灰或湿式除尘产生的污泥,该含锌尘泥含有大量的锌元素等杂质,直接返回钢铁冶炼流程会影响高炉等设备的正常运行并造成锌资源浪费。回转窑工艺因成熟稳定、投资及运行成本低、原料适应性强,已成为处置含锌尘泥的主流工艺。随着“固废不出厂”等理念的深入推进,含锌尘泥回转窑处置技术也将在钢铁企业中得到广泛的应用。本文主要介绍某钢铁企业1.5×10^(5)t/a含锌尘泥回转窑处置生产线的设计原理、工艺流程和实际运行情况。该生产线设计采用具有“低碳、稳定、协同、智能、环保”的新型回转窑处置技术,有效解决了回转窑易结圈问题、智能控制水平较高、原料的适用性广泛,且具有工序能源消耗低、锌回收率高、窑渣铁金属化率高等特点,可实现含锌尘泥的资源化综合利用。项目投产后,运行稳定,生产指标达到或超过设计要求,取得了良好的经济效益。

钢铁厂污水处理设计方案及评价

为了提高钢铁厂污水回收利用率、减少污染、降低成本,对钢铁厂污水处理规模与水质进行了分析,并基于所设计的污水处理工艺过程对污水处理、加药与消毒、污泥处理等单元方案进行了详细设计,最终通过评价验证了污水处理系统的经济性、可行性,为钢铁产业的污水处理方向提供了参考。

钢铁行业尘泥回收利用及处理技术分析

在总结钢铁行业尘泥主要来源及污染特征的基础上,对钢铁行业现有钢铁尘泥综合利用及处理技术进行详细分析,深入探讨了物理法、湿法、火法和火法—湿法联合处理的工艺原理以及在实际应用中的优缺点,并对未来钢铁行业尘泥处理的发展方向进行展望,以期为相关人员提供参考。

钢厂二次除尘系统中高压变频器的改造与应用

在钢铁生产过程中,改善厂区环境、确保烟尘超低排放达到国家和地方的环保标准及岗位粉尘标准、提高厂区环境质量以及提高生产效率均尤为重要。针对新钢第二炼钢厂二次除尘风机的节能改造需求,对第二炼钢厂转炉二次除尘系统进行达标改造。由于高压变频器具有可靠性高、运行相对稳定、适应性强、高效节能等优点,通过对除尘风机中变频器的改造,可改善除尘效果。通过钢铁现状工艺介绍了高压变频器的改造方案,阐述了变频调试原理以及变频控制方式,并分析了变频系统的优点和保护作用,比较了变频器应用在炼钢厂除尘系统的节能效益。

钢铁厂车间环境粉尘污染控制技术分析

为进一步提升钢铁厂车间环境粉尘污染控制水平,结合某钢铁厂的实际情况,对该钢铁厂车间环境的粉尘污染情况进行测定,明确粉尘污染超标的具体节点,并基于测定结果,构建以干法除尘系统为核心的粉尘污染控制技术模式。实际应用效果表明,该技术模式对粉尘污染控制方面有着较优的效果,有望在今后的工作中得到推广应用。

钢铁冶金尘泥的产生及处置利用技术分析

为挖掘钢铁能源利用效率,以加强科技创新力度、推动自身可持续化发展作为切入点,针对钢铁冶金产生的尘泥进行分析,剖析钢铁冶金尘泥产生原因,并提出不同的处置利用技术,从而减少钢铁冶金尘泥的产生,进一步降低钢铁冶金的成本,提高钢铁企业的经济效益,促进钢铁企业的可持续化发展。

钢铁厂烟粉尘扩散迁移规律分析

为探究钢铁厂烟粉尘治理途径,从烟粉尘扩散迁移规律的角度着手展开研究,以某大型钢铁厂作为研究对象,采用现场检测和实验室分析方法,并应用AERMOD扩散模型,对该钢铁厂在有组织排放下的烟粉尘迁移扩散规律展开研究,初步明确了该钢铁厂及其周边区域的烟粉尘扩散迁移规律。基于此,提出了今后该钢铁厂烟粉尘污染防治路径,以期为今后的相关工作提供参考借鉴。

污泥干化粉尘爆炸事故安全防控措施

为预防污泥干化过程中发生粉尘爆炸事故,结合污泥干化工艺、设备和现场环境,分析污泥粉尘爆炸发生的条件、原因、特性参数。结果表明:当污泥干化过程产生大量爆炸性粉尘,在一定氧浓度、温度和点火源的条件下可能发生粉尘爆炸事故。本文从污泥干化过程的安全管理、工艺安全、设备安全和产品安全四个方面出发,提出了实际生产过程中污泥粉尘防爆的安全防控措施,对市政污泥干化生产安全管理具有指导意义和参考价值。

钢铁厂含铬废水污泥的处理工艺研究

为进一步提升钢铁厂含铬废水及污泥的处理效率和质量,基于某钢铁厂冷轧车间的含铬废水展开研究,采用沉淀法对废水中的铬离子进行有效处理,而后将沉淀法处理中产生的含铬污泥采用高温分解法做进一步深度处理。以上两个步骤完成后,含铬废水的整体污染去除率超过90%,效果较为显著,且其相关经济指标也较为优异。此次设计的钢铁厂含铬废水污泥处理工艺将为今后类似工作提供一定的参考借鉴,从而进一步提升含铬化合物处理效率和质量。

钢铁厂典型粉尘的基本物性与利用途径分析

对钢铁生产流程中产生的几种典型粉尘采用化学分析,激光粒度仪,偏光显微镜,扫描电镜和XRD等手段进行了分析,结果表明,粉尘含铁量高,粒度细且含有多种杂质元素;高炉干灰碳含量为34.00%,锌含量为16.60%且以铁酸锌形式弥散分布;烧结三电场除尘灰钾含量为15.88%且以氯化钾形式存在.对比了烧结、球团、直接还原和炼钢处理粉尘的优缺点,着重分析转底炉直接还原处理粉尘的优势,并在实验室条件下模拟转底炉直接还原工艺,在1250℃下还原15min时,得到金属化率大于75%,脱锌率大于95%,脱钾、钠率大于80%和残碳量低于0.2%的金属化球团.

利用钢铁厂烟尘制备锰锌铁氧体共沉淀粉

以钢铁厂烟尘、软艋矿、废铁屑和锌烟灰为原料，经同时浸出、初步除杂、复盐深度净化和共沉淀等过程，制备软磁铁氧体所需的铁锰锌共沉淀粉料。实验结果表明：共沉淀粉料中铁、锰和锌的平均含量的比值为优（Fe）：m（Zn）：m（Mn）=69．8：22．7：7．5，与理论配方（优（Fe）；m（Zn）：m（Mn）=67．3：24，4：8．3）的相对误差分剐为2．5%，-1．7％及-0．8％，均在铁氧体制备允许的-5％～5％误差范围之内；尤其是共沉淀粉料中各杂质元素含量很低，Ca，Mg，Al，SiO2，Pb，Cu和Cd的平均含量分别为10．0175％，0．0268％，0．0053％，0．0018%，0．0031%，0．0010％和0．0005％，完全符合高档艋锌软磁铁氧体材料对粉料的要求。

某钢铁厂除尘灰强化造球试验研究

将某钢铁厂的4种除尘灰根据现场实际产灰情况配成混合灰,通过在母球长大阶段喷洒按中南大学专利技术制备的纤维化膨润土矿浆进行强化造球,并与常规造球进行对比。试验结果表明:对于普通膨润土用量为0.5%、1.0%、1.5%、2.0%的各种母球,强化造球均能显著改善球团性能。以普通膨润土用量为2.0%的母球为例,此时所得强化球团与常规球团相比,膨润土总用量仅增加0.05个百分点,而生球的落下强度和抗压强度可分别从18.3次和19.2 N/个提高到21.2次和21.7 N/个、爆裂温度可从240℃提高到274℃,干球的抗压强度可从68 N/个提高到76 N/个、粉化率可从0.78%降低到0.51%,从而很好地满足转底炉还原工艺对球团质量的高要求。

CAST/双膜系统用于钢铁厂废水的处理与回用

采用CAST/双膜系统(CMF+RO)对多源进水条件下的钢铁厂废水进行处理与回用,将生产废水、生活污水以及雨水等非常规水源废水集中处理后作为企业生产循环水与补充水。通过对系统不同阶段处理效果和运行参数的现场监测,分析了调试初期所存在的问题及其原因,并采取了有效的改进措施。实际运行结果表明,该工艺运行稳定,处理效果较好,出水能够回用于生产。

连续微滤用于钢铁厂废水处理的生产性测试

采用国产连续微滤膜(CFM)系统对多源进水条件下钢铁污水处理厂生物处理出水进行深度处理,通过现场实测其进出水水质和性能参数,分析了该系统对钢铁废水生化二级出水的水质处理效果及其运行状况,结果表明:连续微滤膜(CFM)系统运行稳定,具有较强的耐污能力,对水中COD平均去除率约为19.6%,SS平均去除率约为72.7%,总氮和总磷的去除率随进水水质变化波动较大,通过该系统膜的截留作用可有效去除水中COD、悬浮物、胶体和有机颗粒,能够使水质满足多用途回用和反渗透预处理要求。河流划分为容量型、点源污染型、农业面源型和混合型等四种类型。建议对不同类型河流应采取不同控制对策,点面结合,综合防治。系统每3～5周左右进行化学反洗后,膜通量与跨膜压差等膜性能参数可基本恢复至起始水平。

燃煤电厂采用湿式电除尘器深度除尘的应用研究

当前行业标准和环保政策日益趋严,湿式静电除尘器作为终端净化设施,能够显著降低粉尘、液滴等的排放浓度,并有效解决湿法脱硫系统浆液夹带问题,是现役燃煤电厂实现烟尘达标排放的主要改造方向。以某330 MW大型机组增设导电玻璃钢湿式电除尘器为例,其调试运行结果表明该技术为燃煤电厂实现深度除尘提供了一条可行的技术改造路线。

某厂房钢结构屋盖失稳破坏的原因分析

针对某钢结构工业厂房屋面大梁发生的失稳破坏,通过现场调查检测和内力计算分析对结构设计、加工制作、生产工艺以及日常维护四个方面展开全面分析论证,得出一些结论及建议,可供类似厂房借鉴。

含铁尘泥回收及利用技术现状及发展方向

在对含铁尘泥的来源、性质和分类进行界定的基础上，系统地介绍了国内外含铁尘泥处置、回收及利用技术现状，指出了含铁尘泥回收与利用的发展方向，可为钢铁工业含铁尘泥的综合利用提供参考。

钢铁厂烟尘制备锰锌软磁铁氧体研究

以钢铁厂烟尘、软锰矿、废铁屑和锌烟灰为原料,经同时浸出、初步除杂、复盐沉淀深度净化、共沉淀和铁氧体工艺等过程,制备出锰锌软铁氧体产品。湿法工艺结果表明:共沉淀粉料中铁、锰和锌的平均含量比例为FeGZnGMn=69.22G23.27G7.58,与理论配方的相对误差分别为+0.029%、+0.22%及-0.92%,均在铁氧体制备允许的±5%误差范围之内。铁氧体实验结果说明:锰锌软磁铁氧体产品的质量接近日本TDK公司的PC30标准,且许多磁性能指标优于国内某公司的同类产品。

利用钢铁厂烟灰制备高纯碳酸锰

以某钢铁厂烟灰为原料,经酸浸出、除杂、沉淀和锰盐复分解等工艺过程得到碳酸锰.通过正交试验,得到锰浸出的最佳工艺条件为:m(硫酸)∶m(烟灰)=4∶1,温度70℃,时间2 h,此时锰浸出率可达87.7%.通过单因素实验,优化了碳化条件:n((NH4)2CO3)∶n(MnSO4)=2∶1,反应温度60℃,pH=7,陈化30 min,此时碳酸锰产率可达91%,且产品质量符合GB10503—89标准.

利用钢铁厂烟尘制备锰锌软磁铁氧体的工艺研究

以钢厂烟尘、碳酸锰矿和铁屑为原料，经同时浸出、初步除杂、复盐沉淀深度净化、共沉淀和铁氧体工艺等过程，制备出锰锌软磁铁氧体产品。实验结果表明，Fe、Mn和Zn的浸出率分别为88．61％、96．20％和85．85％。在温度90℃、时间1．0h、溶液pH=3．5和氟化铵过量2．0倍的条件下，Ca^2＋和Mg^2＋去除率的平均值分别为92．98％及89．95％。复盐沉淀的优化夸件为游离硫酸铵浓度2.0-2．5mol／L，溶液pH=1．5-2．5，室温和沉淀时间1．0-1．5h。共沉淀粉中主成分和杂质成分的含量分别为Fe43.3％、Mn12．89％、Zn3．38％、Ca0．041％、Mg0．078％、Al0．029％、Si0．012％、Cu0．0016％、Pb0．0043％、Cd0．00018％。铁氧体产品的磁性能接近日本TDK公司PC30指标。