Analysis of the quick corrosion of blast furnaces’gas pipes after the installation of dry-type de-dusting equipment and discussion about measures

Compared with the traditional wet-type de-dusting technology ,the dry-type de-dusting technology is considered to be environmentally friendly and energy-saving. However, the pipes carrying the de-dusted blast fiLrnace gas （BFG） tends to be corrosive more quickly and seriously. In order to investigate the reasons for the quick corrosion, the gas pipes and auxiliary bellows installed in Baosteel＇ s newly built BFG dry-type de-dusting system are studied. The corrosive properties of the condensed water, such as the pH value, are measured and analyzed. Meanwhile, various factors that may influence the corrosion rate of the pipes are studied by experiment. On the basis of the investigation and research, the causes of corrosion and leakage on the pipes are discovered. It is the process of dry de-dusting that is responsible ,to a large extent, for the quick corrosion of the pipes. The equipment of spray tower is introduced and its effects are then discussed. This tower is designed to eliminate most of chloridion and neutralized the acid by spraying the alkaline water to the dedusted gas flow. The practical operation shows that the tower helps to lessen the corrosiveness of the dry de-dusted gas effectively. The last part of this study analyzes the possible impacts of the dry-type de-dusting process of the newly built blast furnace （BF） on the main BFG piping which has been in the state of being corroded for years by estimating its potential corrosion rate, and some suggestions on maintenance are given as well.

烧结除尘系统90°弯管壁面冲蚀磨损规律

基于实验和CFD-DPM模型分析对烧结除尘系统中90°弯管管壁的冲蚀磨损进行研究,分析粉尘质量浓度、管道流速、颗粒直径、管道弯径比及管道直径对弯管冲蚀率的影响,将模拟结果与实验值进行验证,模拟结果与实验数据吻合良好,表明模拟结果基本可信。结果表明:弯管最大冲蚀速率随粉尘质量浓度的增加而线性增长,且粉尘质量浓度不同时,冲蚀率最大位置基本相同,主要集中在50°~70°;弯管最大冲蚀率随管道流速增加且表现为指数函数增长,当管道流速大于15 m/s时,冲蚀率增大趋势明显;随着粉尘粒径的增加,弯管的最大冲蚀率增大,但当颗粒直径大于150μm时,最大冲蚀率的增加速率随粒径增加而降低;冲蚀率随弯径比增大呈减小趋势,壁面冲蚀率随管径增大而减小。该研究结果可为弯管冲蚀耐磨研究和工程设计提供理论参考。

冲压模具排气孔作用和设计要求

介绍了模具排气孔的作用和对冲压生产冲压件的影响,详细阐述了模具排气孔、防尘管、防尘盖板的设计原则和标准。对模具设计人员在实践工作中具有针对性的借鉴意义,统一了模具开发标准和模具制造规范性,从而保障了模具质量和生产出冲压件的质量。

精轧机出口导卫装置上切水板行程提升改造

针对精轧机出口导卫装置上切水板上安装的烟尘抑制装置与上工作辊冷却集水管存在较大干涉问题,采取了改变烟尘抑制装置安装位置及供水管路走向的措施,实施后轧制稳定性得到了提升,实现了降低生产成本的目的。

管道清扫机器人的研究及在粮油行业中的应用

针对现有管道清扫机器人的工作原理、结构、特点、存在的问题,对其结构进行新的设计。新设计的自动行走、粉尘防爆、长度定位和多模式操作,具有结构简便、电气粉尘防爆的优点,该新设计的多模式操作适用于多种集尘环境的清扫工作,同时拓展了粉尘防爆场合的应用。最后阐述了该新设计的优点、特点及其使用前景。

硬岩地层微型钢管桩抑尘降噪绿色施工技术研究

硬岩地层微型钢管桩施工过程中,通常采用气动潜孔锤作为成孔设备,易产生较大的噪音及扬尘,尤其对于在闹市区施工的地铁作业,不利于安全文明施工,导致投诉、信访等相关负面影响产生。通过在钻机孔口位置加装大功率吸尘器进行钻渣、岩屑及粉尘收集,能有效降低空气中粉尘浓度,实现扬尘控制;采用声屏障材料制作隔音屏,使用新型带消音装置的空压机,从根源及传播途径上双重控制噪音传播,有效减小噪音对环境的污染。通过现场验证及周边调查走访,扬尘及噪音已不是制约现场钢管桩施工的因素,实现微型钢管桩成孔过程的抑尘降噪绿色施工。

粉尘治理技术在炼化热电装置的改造应用

为治理炼化企业热电装置粉尘危害,通过工程分析、职业病危害检测等方法对某热电装置粉尘的时空分布进行调查分析,对现场采用曲线落煤管、无动力除尘、干雾抑尘和负压除尘等粉尘治理技术实施改进。结果表明:上述技术方案能有效降低现场粉尘的浓度,具有较好的推广应用前景;同时由于热电装置粉尘治理需考虑经济性、可靠性、实用性,以及考虑物料的不同性质、工艺系统的不同特点,因此设备需采取多种组合方案布置。通过提出粉尘控制措施,为职工创造良好的工作环境、保护作业人员健康。

滤筒除尘器清灰均匀性影响因素及影响程度的模拟与优化研究

针对滤筒除尘器多孔脉冲喷吹清灰不均匀的问题,利用FLUENT数值模拟的方式建立了49种喷吹管设计参数与除尘器运行参数不同的正交试验组合模型,研究喷吹管管径D、喷孔直径d、喷嘴个数N、喷嘴间距L、喷嘴高度H和喷吹压力P等6个因素对多孔脉冲喷吹清灰不均匀度σ的影响程度,通过数值模拟试验与数据分析得到了6个因素影响程度的排序,基于喷孔直径d对清灰不均匀度σ影响程度最大的结果,以5孔脉冲喷吹管为例进行了对喷孔直径的优化改进,优化后的模型使滤筒除尘器的清灰均匀度提高了3倍,对喷吹管的参数设计具有指导意义。

破碎机粉尘数值模拟及除尘器的选择

为进一步解决破碎机对煤炭进行破碎操作时粉尘通过缝隙或在诱导风的作用下溢出至周围工作环境,导致粉尘浓度超标影响操作人员身心健康和设备运行可靠性的问题,基于CFD数值模拟软件对破碎机落煤管导料槽内外的粉尘特性进行仿真分析,并为其配套相匹配的除尘器。通过数值仿真模拟和实际测量的方式验证了加装除尘器后的除尘效果。

6 m捣固焦炉无烟装煤技术的应用研究

捣固焦炉因入炉煤挥发分较高,装煤时产生的烟尘较大,若装煤技术得不到升级优化,会导致装煤时大量的烟尘外泄,无法适应当前的环保形势。为解决此问题,实现无烟装煤,以首钢长钢焦化厂2×65孔6 m捣固焦炉项目为研究背景,针对装煤过程中存在的问题,从装煤除尘吸力、高压氨水压力、集气管压力等方面对除尘效果进行分析,并采取减少烟尘溢出为主要手段、收集溢出烟尘为辅助手段的除尘措施,从而使焦炉无烟装煤的效果得到显著提升。

水平管道煤尘爆炸残留物时空变化特征

为了研究煤尘爆炸气固态残留物成分差异性及其时空分布规律,利用水平管道煤尘爆炸装置进行了煤尘爆炸实验,收集并分析了气固态残留物类别及特征。研究表明:爆炸后煤尘中灰分显著增加,挥发分和固定碳减少;爆炸前后煤尘的微观形貌特征差别明显,爆炸后煤尘颗粒表面光滑,且产生了颗粒破裂现象,部分颗粒中出现孔洞,少数颗粒呈现薄壳状,颗粒之间出现了粘结现象;煤尘爆炸气体残留物成分主要有氧气、氮气、一氧化碳、二氧化碳、甲烷、乙烯、乙烷、乙炔、丙烷等,爆源点处最低氧气浓度仅为2.52%,一氧化碳浓度达到0.38%~0.68%,距离爆源点越远,氧气浓度越高,碳氧化物气体与烃类气体浓度越低。

直线管道煤尘爆炸火焰传播规律的试验研究

为提供煤尘爆炸事故预防和缓解所需的科学依据,对煤尘爆炸火焰传播过程进行试验研究。所用试验装置,其主要部分为直径0.3 m的圆形管道与断面边长为80 mm的方形管道对接形成的一个长2 m的爆炸腔体。在其中共进行9次煤尘爆炸试验。结果表明,煤尘爆炸火焰传播具有速度快,波动大,稳定性较差的特点,火焰区长度远大于扬尘区长度,最大火焰速度和传播距离与煤尘量均不存在正比例关系,但存在一个特定的煤尘质量浓度。在这个特定质量浓度处,最大火焰速度达到最大值。当煤尘质量浓度大于这个特定质量浓度时,火焰传播速度曲线整体下降,暂时缺氧被认为是导致这一情况的重要因素。

采用泄爆管的粉尘爆炸在泄放过程中的压力特性

以2μm铝粉为介质,在内径68mm、高305mm的钢制圆柱容器顶端连接内径25mm、不同长度的钢制泄爆管,开展了粉尘爆炸泄放实验。通过分别改变泄爆管长度及粉尘的质量浓度,研究粉尘爆炸泄放过程中容器及泄爆管内的压力特性,重点在探索泄放过程中二次爆炸发生的条件。结果表明,在本实验条件下,当泄爆管长度LT≥1 500mm,粉尘质量浓度ρ≥500g/m3时,泄爆管内发生二次爆炸的几率很高。二次爆炸产生的压力波分别向爆炸容器及泄爆管末端2个方向传播。向爆炸容器传播的压力波阻碍并扰乱泄放过程,导致容器内残余未燃粉尘反应,使容器内压力出现二次峰值。

ANSYS在除尘管道内流场分析的应用

利用ANSYS软件中FLOTRANCFD对除尘管道的弯管处气体流场进行建模、分网、加载、分析后 ,得出了气流流经弯管处的压力分布云图和速度矢量分布图 ,正确反映了气流在流经弯管时速度和压力的变化 ,找出了造成压力损失的主要原因 。

基于CFD的梳棉机滤尘管道的分析及结构改进

采用三维不可压流体的K-epsilon湍流模型,基于计算流体动力学(CFD)方法,对梳棉机后上滤尘吸塑管道进行气流场分析。结果表明:原管道内存在一些湍流,增加了压力损失,造成除尘效率偏低。为此对该管道进行了结构改进设计,并做了进一步的数值模拟分析。经过对改进前后管道的CFD模拟结果的分析对比,总结出改进后的管道气流场分布更加合理。

焦作粘土矿选煤厂原煤堆粉尘防治方案研究

针对焦作粘土矿选煤厂原煤在堆放和装卸过程中粉尘污染严重超标的实际情况 ,选择以管路喷洒降尘为主的治理方案 ,进行了方案设计 。

通风输送过程高浓度粉尘沉积特性

粉尘沉积是通风输送过程的常见现象,严重时常堵塞管路,本文以实验研究为手段,探讨高浓度粉尘在通风输送过程的沉积特性。得出水平直管内粉尘的沉积受风速主导,较大风速湍流强度大,边界层厚度薄,有利于外流区粉尘的悬浮和边界层内粉尘的再次悬浮;水平90°弯管内粉尘沉积具有区域性,弯头上游以有序沉积为主,弯头下游由于气流边界层分离产生了漩涡区使沉积量急剧减少,弯头外侧由于流动偏移对壁面的冲刷使粉尘沉积几率降低,而弯管内侧由于边界层分离和部分粉尘随气流的偏移使沉积量最小;水平三通管内粉尘沉积主要受支管角度与流速影响。通风输送高浓度粉尘的合适取值为：水平直管和90°弯管风速应不低于17 m/s,水平三通角度30°~45°,支管风速不超过主管。

半封闭管道内瓦斯煤尘爆炸火焰传播特性试验

为了进一步探究瓦斯煤尘爆炸火焰的传播规律,在自行设计搭建的半封闭竖直管道内,选用褐煤、烟煤和无烟煤3种煤样分别进行爆炸试验,并通过改变煤尘质量浓度来观察不同煤种条件下瓦斯煤尘爆炸反应强度,研究不同煤种条件下煤尘质量浓度对瓦斯煤尘耦合爆炸火焰传播规律的影响。结果表明,在瓦斯体积分数和煤尘质量浓度相同的条件下,褐煤爆炸产生的火焰传播速度最大,无烟煤最小。这是因为褐煤的挥发分含量较高,而影响爆炸火焰传播速度的主要原因是煤尘在加热情况下释放出的可燃气量,即煤种的挥发分含量,挥发分含量越大,瓦斯煤尘爆炸火焰传播速度也就越大。褐煤和烟煤的火焰传播速度随火焰传播距离增加而增加,直至传播至管道外部;无烟煤的火焰传播速度随火焰传播距离增加呈现先上升后下降的状态。在试验中,3种煤种和瓦斯爆炸时产生火焰最大传播速度的位置距离爆炸源较远。瓦斯煤尘爆炸产生的火焰稳定性较差,在传播过程中速度变化不稳定,存在较大的波动。火焰传播速度与煤尘质量浓度不成正比,在一定范围内,适当增加煤尘质量浓度可以大大提高瓦斯煤尘爆炸的反应强度,且存在一个最佳的煤尘质量浓度50 g/m^3,使火焰传播速度达到最大。

袋式除尘器喷吹管内气流数值模拟分析

采用流体动力学CFD软件对脉冲袋式除尘器中喷吹管内气流进行数值模拟分析,给出了喷吹管内静压、气流速度分布、脉冲喷吹时喷吹口内气体质量流量,分析了喷吹口内气流速度的方向,为袋式除尘器喷吹系统的改进和设计提供理论依据。

静电热管除尘换热空间的温度分布特性

将带有肋片的热管置入静电除尘器中 ,构成静电热管式除尘器 ,使静电力和温度场的作用有机结合 ,以提高除尘和换热效率 .本文进行了在静电场作用下 ,单根热管和管束的温度场分布规律的实验研究 ,得到了静电热管除尘换热空间的温度分布特性 。