壳聚糖改性棉织物的黑枸杞色素染色

提取黑枸杞天然色素,对壳聚糖改性棉织物进行直接法染色,探究了染浴pH值、温度、时间、氯化钠浓度等因素对染色效果和防紫外性能的影响,通过对染色织物的色深值Integ、颜色特征值及UPF值综合评价,得到最佳染色工艺。结果表明,具体工艺如下:浴比1∶30,提取母液30 mL,pH值为4,食盐为0,焙烘温度110℃,焙烘时间4 min;染色过程中可不添加食盐,实现了无盐染色,大大减轻了染料废水处理的负担;经此方法染色所得紫色棉织物不但具有较好的耐摩擦色牢度、耐皂洗色牢度和耐日晒色牢度,同时具有优良的防紫外线性能。

MIL-100(Fe^(Ⅱ)/Fe^(Ⅲ))/ACF复合材料的制备及光催化脱色性能

以七水合硫酸亚铁和无水硫酸铁为金属盐,均苯三甲酸为配体,活性碳纤维(ACF)为基材,在室温下采用原位生长法制备了MIL-100(Fe^(Ⅱ)/Fe^(Ⅲ))/ACF复合材料。研究了复合材料的制备工艺和应用工艺对活性艳蓝KN-R光催化脱色效果的影响,并探讨了其光催化脱色的机理。结果表明:Fe2+与Fe3+的摩尔比为3∶1,原位生长20h条件下制备的复合材料,在1000W氙灯光照下处理120min,对加入0.32mL/L H_(2)O_(2)、pH为3.0、浓度为80mg/L的活性艳蓝KN-R染液的脱色率可达97.1%以上,而且在染液pH=3.0~6.2的范围内脱色率均在95.8%以上,重复使用5次后脱色率有所降低,但仍然可达85.5%。通过自由基捕获实验,发现在光催化体系中起主要作用的是羟基自由基(·OH)和光生空穴(h+)。采用扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、傅里叶变换红外光谱(FTIR)和X射线光电子能谱(XPS)对复合材料进行了表征,结果显示MIL-100(Fe^(Ⅱ)/Fe^(Ⅲ))成功负载在ACF上,与MIL-100(FeⅡ)/ACF相比,MIL-100(Fe^(Ⅱ)/Fe^(Ⅲ))/ACF的活性位点的结合能要高0.2~0.3eV。

交联型氟硅改性聚丙烯酸酯乳胶及其在涤纶织物染色中的应用研究

为提高涤纶织物分散染料免水洗热熔染色织物的染色性能,以甲基丙烯酸甲酯(MMA)和丙烯酸异辛酯(2-EHA)为聚合单体,以甲基丙烯酸三氟乙酯(3FMA)和侧链乙烯基聚硅氧烷(PDViS)为改性剂,以烯丙基聚氧乙烯醚(F-6)和烯烃氧基磺酸盐(DNS-86)为乳化剂,通过细乳液聚合法,制备了交联型氟硅改性聚丙烯酸酯(PDViS-HPFA)乳胶,通过XPS、EDS和WAC等手段表征PDViS-HPFA胶膜的表面化学组成和性能,并将乳胶应用于涤纶织物分散染料免水洗热熔染色中;探究PDViS-HPFA乳胶质量分数、焙烘温度和焙烘时间对染色织物K/S值和耐摩擦色牢度的影响,并优化了染色工艺条件。结果表明:PDViS-HPFA胶膜表面富集了氟硅元素,且沿胶膜由内向外逐渐增加,PDViS-HPFA胶膜的接触角为103.2°,吸水率为5.21%,具有较强的疏水性;在PDViS-HPFA乳胶质量分数为7%、焙烘温度为200℃、焙烘时间为3 min的轧染工艺条件下,染色织物的K/S值高达16.442,耐干湿摩擦色牢度分别为4~5级和4级,防泳移达5级,高于同类改性聚丙烯酸酯乳胶。该文采用3FMA和PDViS协同改性聚丙烯酸酯乳胶,有效提升了染色织物得色量、色牢度和染色均匀性,为提高涤纶分散染料免水洗热熔染色性能提供参考。

超细锦纶无胆防绒面料的染整工艺

为实现锦纶无胆透气面料的轻量化,探讨染色方式、定形工艺、轧光条件等对超细锦纶面料防绒、透气、强力、手感和布面风格的影响。结果表明,超细锦纶无胆透气面料达到防绒效果的染整工艺为:采用经轴染色,在温度为170℃、车速40 m/min下定形,在压力为370 N、温度为160℃、车速为30 m/min条件下轧光,可以达到GB/T 14272—2021《羽绒服装》优等品(≤40根)、撕破强力≥7 N、接缝性能≤4mm、透气性能≥2.0 mm/s要求,突破了无胆羽绒面料的质量瓶颈,节约了面料,降低了羽绒衣生产成本。

棉用活性染料无醛固色剂的合成及应用

以二甲胺和环氧氯丙烷为反应单体,乙二胺为交联单体,合成了二甲胺聚阳离子型活性染料用无甲醛固色剂,优化的合成条件为n(二甲胺)∶n(环氧氯丙烷)=1∶1.5,乙二胺质量为反应单体质量的6%,反应温度65℃,反应时间4 h。固色后织物的耐干摩擦色牢度达4~5级,耐湿摩擦色牢度达3级及以上,耐皂洗色牢度在4级及以上,色光变化小,其固色效果达到同类市售固色剂。

涤纶梭织布碱减量后免水洗染色工艺

将螯合分散剂M-279、染色增效剂M-2431、分散匀染剂M-2432组合应用于涤纶梭织布碱减量后免水洗染色工艺中,并与传统染色工艺进行对比。结果表明:该组合具有优异的匀染性,对浆料和低聚物具有较好的分散性,对工作液中的油剂具有较好的乳化性,能有效解决因免水洗造成的染色问题,染品质量达到传统工艺水平的同时还能节水降耗。

涤纶仿棉织物免水洗印花生产技术

针对涤纶仿棉织物免水洗印花中中深色花型耐摩擦色牢度差和棉感差的问题,在色浆中添加色牢度提升剂以提高织物的耐摩擦色牢度,并通过拍打整理来改善面料质感。结果表明:在色浆中添加色牢度提升剂LM-A2可以提高免水洗印花织物的耐摩擦色牢度;当色牢度提升剂LM-A2用量为5%,蒸化温度为180℃,蒸化时间为3 min时,涤纶仿棉织物免水洗印花中深色的耐摩擦色牢度可达到4~5级;面料经过拍打整理后更蓬松、厚实、柔软;该生产工艺节能降耗优势显著。

涤/棉织物分散/活性染料一浴染色的免还原净洗

为解决涤/棉分散/活性染料一浴染色织物普遍存在的牢度差问题,采用免还原净洗剂ST232,进行一次常规皂洗工艺,即可获得与传统两浴法染色工艺相当的净洗效果及色牢度。试验结果表明,较佳的皂洗工艺参数为ST232质量浓度4 g/L,氢氧化钠质量浓度1.5 g/L,温度100℃,洗涤时间5 min。该净洗剂对分散染料和活性染料均具有良好的洗涤能力,适用于分散和活性染料对涤/棉织物的一浴染色工艺。

活性黄145在无盐少水染色体系中的染色及其动力学研究

为探究活性染料在非水介质无盐少水染色体系中的染色性能及染色动力学,文章以不同质量分数的活性黄145染料和硅氧烷组成无盐少水染色体系,对棉织物进行染色,对准一级动力学模型和准二级动力学模型进行分析,且与传统水浴染色效果进行对比。结果表明,在相同质量分数下,无盐少水染色体系染色性能较传统水浴更好,其中固色率及K/S值差异随着染料质量分数的增加而增大。活性黄145在两个染色体系中的染色动力学可以用准二级动力学模型来描述,相较于传统水浴体系,无盐少水染色体系具有更高的染料最终吸附量和更小的半染时间。随着染料质量分数的增大,染料最终吸收量的差距逐渐提高,半染时间逐渐缩短。为活性染料在非水介质无盐少水染色体系中的染色实践提供了理论指导。

活性染料轧染-非水介质固色免水洗工艺研究

活性染料在非水介质中对棉纺织品固色可以获得90.0%以上的固色率,但是染色后仍需要水洗2~3次,耐摩擦和耐水洗色牢度等才能满足要求。为实现在活性染料轧染-非水介质固色染色体系中对棉纺织品染色后的免水洗,采用了预轧碱液→烘干→浸轧染液→非水介质固色→后处理工艺。结果表明,带液率是影响染料固着率的重要因素,当带液率在50%以下时,固色率超过95.0%。非水介质中固色后,再经固色剂处理,不经过水洗,耐水洗和耐摩擦色牢度可超过3级,满足应用要求。与浸染工艺相比,在非水介质中的连续快速固色实现了免水洗染色,避免了后道的水洗要求。

涤棉织物染色免还原清洗短流程工艺开发

针对传统涤棉织物染色工艺流程长、耗时久、助剂用量大、耗水量大等问题,使用涤棉织物染色后一浴皂洗剂,开发染涤后免还原清洗直接染棉皂洗新工艺。与传统工艺相比,新工艺染涤后无须做还原清洗,直接染棉进行一浴皂洗,染色能耗降低,染后织物清洗用水减少,生产效率提升;工艺时间缩减28.00%以上,吨布耗水、耗电、耗汽分别节约24.50%、26.61%、6.99%,吨布助剂节约成本318.02元。使用新工艺进行涤棉织物染色,对织物色牢度、物性指标测试,统计能耗及助剂成本方面有明显优势,物性指标、各色牢度测试结果较传统工艺提升,助剂和能耗成本降低,符合现代化印染行业节能降耗、绿色发展趋势。

改性红外染料在提升版材清晰度和反应性方面的研究

本研究通过改性红外染料和热引发剂的延迟自由基生成技术,旨在提高计算机直接制版(computer to plate,CTP)技术中免处理版的清晰度和反应性。研究提出了一种延迟自由基生成的策略,实现精确聚合,提升版材图像质量。结果表明,该技术通过自由基生成的双峰值曲线,显著提高了版材的清晰度和耐印性。此外,该技术降低了对传统化学品的依赖,减少了环境污染。总体而言,本研究为促进CTP技术的可持续发展提供了新的方法。

印染企业蒸汽锅炉节能减排技术的研究

蒸汽锅炉目前已经应用于各个行业中,但是存在资源浪费率高、排放物污染严重的问题。为了解决该问题,提出了基于无磷水处理技术的节能减排方案,并用于印染企业蒸汽锅炉的节能减排中。对无磷水处理技术进行仿真试验,结果显示,使用该技术处理后的废水排放时各项指标的达标率都为100%,并且将磷质量浓度降低到了0.0001 mg/L,汞的质量浓度和废水急性毒性降低为0 mg/L。再对使用该技术的节能减排方案在印染行业中的效果进行分析。结果显示,使用该方案后,蒸汽锅炉每季度的天然气用量、污水排放量、锅炉水制备费用和磷酸盐投放量都明显降低。基于无磷水处理技术的节能减排方案能降低蒸汽锅炉的能源消耗、减少污水排放量并且降低使用成本。

织物升温速率对活性染料轧-蒸无盐染色的影响

针对活性染料轧-蒸染色固色率低的问题,通过测试湿织物热常数探究织物表面温度变化规律,分析了染液组成和带液率对织物热常数、升温速率及染色性能的影响,研究了织物升温速率对活性染料染色性能的影响。结果表明:添加硫酸钠能够促进织物升温,提高染色织物的K/S值和固色率,但不符合无盐染色的要求;增加带液率,湿织物导热系数和容积热容随之增大,而表面温度却呈现降低趋势;染料固色率与织物表面升温速率变化规律一致,说明提高织物升温速率有助于改善活性染料染色性能;降低织物带液率可提高升温速率,是实现无盐染色的有效途径。

罗丹明6G缔合微粒光度法检测羟自由基及其在离体筛选抗氧化剂中的应用

在HCl-NaAc缓冲溶液中，Fenton反应产生的羟自由基被过危的KI捕获；生成的I3^-分别与罗丹明B（λmax=554nm）、罗丹明6G（λmax=526nm）、罗丹明S（λmax=526nm）和丁基罗丹明B（λmax=556nm）形成缔合微粒，导致其吸收峰降低。羟自由基浓度（以H2O2浓度计）分别在0．136～0．68μg·mL^1，0．064～0．680μg·mL^-1，0．064～0．680μg·mL^-1。和0．064～0．680μg·mL^-1范围内与罗丹明B、罗丹明6G、罗丹明S和丁基罗丹明B体系的吸光度降低值成正比。据此建立了一种测定抗氧化剂埘羟自由基的清除率的新方法。测试了抗坏血酸等4种抗氧化剂以及6种茶叶提取液的抗氧化活性，所得到的结果较为满意。

超临界CO_2染色技术

主要对超临界CO2染色技术进行了研究。运用超临界CO2特性,研制了无水染色装置,对该装置的基本结构及工作原理加以说明,并实现了计算机自动控制。使用无水染色装置,在超临界CO2状态下对纤维织物用分散染料进行染色,并采用扫描电镜和红外光谱仪测定分析改性和染色的效果。对染色工艺参数,如压强、温度和CO2的流量进行了分析,结果表明这些参数对染色效果影响较大。对天然纤维的改性,可以达到改善染色牢度和匀染度,通过合理控制染色压强、温度和CO2的流量等影响因素就可以取得较好的染色效果。

活性染料无盐连续轧-蒸与冷轧堆染色效果的比较

针对活性染料冷轧堆染色效率低、深浓色布面黑气重等问题,采用无盐连续轧-蒸染色工艺对纯棉、天丝/棉交织物进行染色。借助稳定性分析仪表征染液的稳定性,将专用碱应用于SNE型活性染料轧-蒸染色,并与冷轧堆染色效果进行对比。结果表明:碱剂组成和时间均会影响染液稳定性和扩散性;含混合碱的染液放置10 min时,其稳定性指数为0.72,是含专用碱剂和色丽牢染液的2.6和2.1倍;专用碱剂和色丽牢可提高染液扩散性能;经无盐连续轧-蒸染色的军蓝色、咖啡色纯棉织物表观色深Integ值较冷轧堆染色织物分别提高2.9和2.7,染色织物的色牢度大于等于3级,符合生产要求;该染色工艺同样适用于天丝/棉交织物,其生产效率高,表观得色深。

基于对羟基苯甲醛的柞蚕丝无染料显色工艺

利用对羟基苯甲醛和硝酸对柞蚕丝织物进行处理,从而达到无染料显色的目的。通过正交试验和单因素分析,得出柞蚕丝无染料显色的最佳工艺条件:对羟基苯甲醛用量为5%(o.w.f),硝酸质量分数为2.5%,反应温度为90℃,反应时间为60 min,浴比为1∶30。同时对显色后的织物色牢度、匀染性、强力以及纤维的表面形态进行测试。结果表明,显色后的柞蚕丝织物色泽鲜艳,匀染性好,纤维表面基本无损伤,其水洗、摩擦色牢度均达到4级以上,断裂强力基本没有变化。

双氧水/硫脲氧化还原体系下羊毛低温染色机制

为了探讨羊毛织物在双氧水/硫脲体系下的低温染色机制,采用电子顺磁共振谱(ESR)对羊毛纤维、染料进行自由基的检测,采用气相色谱和紫外光谱等方法对氧化还原体系产物进行检测。结果显示:双氧水/硫脲体系在染液中能激发羊毛纤维和弱酸性染料红B产生自由基,促使纤维表面和染料分子高度活化;同时,双氧水/硫脲体系能持续释酸,维持染液稳定的pH值,促进羊毛纤维的溶胀,从而使弱酸性染料能在低温条件下对羊毛织物有较好的染色性能。

漆酶对蚕丝织物的生物染色

基于漆酶的生物特性,采用漆酶对蚕丝织物进行处理,达到无染料显色的目的,分析了漆酶用量、温度、时间和pH值对显色效果的影响,同时对显色后的蚕丝织物进行各种色牢度和显色均匀性测试,并通过红外光谱初步分析了蚕丝织物显色的机制。结果表明,漆酶对蚕丝织物显色的工艺条件为:漆酶用量50%(o.w.f),温度50℃,时间24 h,pH值为4。显色蚕丝织物的颜色均匀性、耐皂洗和摩擦牢度都较好,耐酸稳定性较好,但耐晒牢度稍差。红外分析结果表明,漆酶处理使蚕丝纤维中的酪氨酸残基转变为醌类有色物质而显色。