5-(二甲氨基)-2-甲基-5-氧戊酸甲酯在超临界二氧化碳流体染色中的应用

为提高部分分散染料在超临界二氧化碳流体(ScCO 2)中上染率,补全ScCO 2分散染料染色色谱,以5-(二甲氨基)-2-甲基-5-氧戊酸甲酯作为分散染料ScCO 2染色助溶剂,通过实验探究了染料与助溶剂质量比、染色温度、染色压力对分散染料上染率的影响,并对染色后涤纶纱线的力学性能、耐摩擦色牢度、耐日晒色牢度以及耐皂洗色牢度进行表征。结果表明:纱线得色深度明显提高,且未对纱线色相、饱和度产生明显影响;分散黄163、分散蓝60染料滤饼上染率分别为21.61%、34.25%;加入助溶剂后,分散黄163、分散蓝60的ScCO 2染色上染率分别可达57.62%、70.97%;染色纱线得色深度显著提高,染色后纱线的K/S值分别由4.5、5.9提升至12.0、12.2;最佳染色工艺为:染料与助溶剂质量比1∶20,染色温度130℃,染色压力27 MPa;加入助溶剂后染色纱线的力学性能、色牢度符合生产需求。

涤棉混纺段彩纱的工艺优化及风格探讨

为探讨涤棉粗纱混纺段彩纱的纺纱工艺与成纱风格,以涤棉混纺粗纱为原料,采用三罗拉牵伸法,通过HFX-A6型多功能细纱机来制备涤棉段彩纱。研究工艺参数(捻度、分段时间和牵伸倍数)对段彩纱风格(外观、结构、强伸性能、条干均匀度和毛羽)的影响,并根据其外观风格建立了段彩纱的周期结构模型。试验结果表明,增大辅纱分段时间和牵伸倍数对纱线风格具有积极的影响,而增大捻度对纱线风格具有消极的影响。当纺纱工艺的捻度为90捻/m,基纱与辅纱分段时间均为1 s,两根粗纱的总牵伸分别为22.8倍和24.0倍时,段彩纱的综合性能最为优异。

涤棉针织物练染一浴工艺

针对涤棉针织物染整工艺流程长、耗水耗能高、生产效率低等问题,采用RY236对涤棉针织物进行练染一浴加工,分别讨论了双氧水用量、练染浴pH、保温时间及RY236用量对纯棉针织物前处理效果以及纯涤针织物染色性能的影响。优化后的练染一浴工艺:双氧水用量为8 g/L,pH为5.5,RY236用量为1 g/L,染色温度为130℃,保温30 min。与传统工艺相比,该工艺能够降低生产成本,提高生产效率。

一体织造成形含絮片盖毯织物的开发

总结一体织造成形含絮片盖毯织物的设计与开发要点。介绍了织物的设计思路、纹样设计、织物组织等。针对无捻纱的特点,总结了纺纱、织造和染整加工中进行的工艺优化和采取的相关技术措施,最终实现了一体织造成形含絮片盖毯织物的顺利开发。认为:该技术可开发不同的家纺盖毯类织物,满足市场对个性化、差别化产品的需求。

再生棉涤包缠纱的纺纱工艺参数优化

为了提高再生棉短纤纱的性能,选择再生涤纶长丝包缠在再生棉短纤外层,制成具有紧密纱线结构的再生涤棉包缠纱。为了提高包缠纱的可纺性,分析关键工艺参数对成纱汇聚点的影响,通过具体纺纱试验优选长丝牵伸倍数、短纤须条与长丝间距和成纱捻系数。结果表明:以再生棉和再生涤纶长丝为原料纺制包缠纱时,在长丝牵伸1.03倍、短纤须条与长丝的间距4 mm和成纱捻系数400的工艺条件下,再生棉涤包缠纱的质量最优。将再生棉制成纱线是实现废旧纺织品循环再利用的有效方法。

涤棉混纺织物分散/活性染料一浴一步法染色应用

涤棉混纺织物采用常规工艺进行染色能够获得较好的色牢度,但是染色时间长而且污水处理成本高,不符合低碳环保的要求。采用分散/活性染料一浴一步法染色改进工艺替代常规工艺。在常温(40℃)状态下,以元明粉150 g/L,促染剂1 g/L,2℃/min升温至80℃并保温1 min,以1℃/min升温至95℃并保温1 min,以1℃/min升温至127℃并保温30 min进行分散染料与活性染料染色。实验结果表明,染色织物耐干摩擦色牢度可达4~5级,耐湿摩擦色牢度可达3~4级,耐皂洗色牢度可达4~5级,耐汗渍色牢度达到4~5级,同时能够缩短染色时间、节约用电、减少污水排放,对降低生产成本起到了积极作用,满足了实际生产需求。

涤纶仿棉织物免水洗印花生产技术

针对涤纶仿棉织物免水洗印花中中深色花型耐摩擦色牢度差和棉感差的问题,在色浆中添加色牢度提升剂以提高织物的耐摩擦色牢度,并通过拍打整理来改善面料质感。结果表明:在色浆中添加色牢度提升剂LM-A2可以提高免水洗印花织物的耐摩擦色牢度;当色牢度提升剂LM-A2用量为5%,蒸化温度为180℃,蒸化时间为3 min时,涤纶仿棉织物免水洗印花中深色的耐摩擦色牢度可达到4~5级;面料经过拍打整理后更蓬松、厚实、柔软;该生产工艺节能降耗优势显著。

棉与涤纶长丝并捻工装面料的生产实践

为了解决传统棉/涤混纺工装面料容易起毛起球、耐磨性差、断裂强力低等问题,采用2根CJ 10.8 tex纱与1根涤纶长丝并纱的方式代替棉涤短纤维混纺纱,详述其清花、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱、倍捻、整经、浆纱等工序的控制要点,并对成品面料主要质量指标进行分析。结果表明:采用单纱和长丝并纱再进行并捻纱线,代替棉涤短纤混纺纱织造的成品面料,抗皱性和耐磨性好,面料光滑柔顺,耐摩擦色牢度和耐刷洗色牢度好,悬垂性和挺括性也大幅提高。

棉/聚乳酸纤维混纺织物浆纱实践

为了保证棉/聚乳酸纤维混纺织物的浆纱质量,介绍聚乳酸纤维特性、棉/聚乳酸纤维混纺织物规格及技术条件,通过对比聚乳酸纤维与棉纤维的性能差异,总结棉/聚乳酸混纺织物浆纱工艺的技术难点;从浆料选择及浆料配方的确定、浆纱工艺控制方面,详述上浆工艺的优化、浆纱质量及织造效果。指出:合理的浆料配方、适当的渗透与被覆是提高浆纱可织性的关键,应根据纤维特性、纱线密度、品种结构、上浆工艺等选择浆料;根据“相似相溶”原理,选用粘附性、成膜性良好的变性淀粉和高分子聚合浆料为主的浆料配方,配合“两高一低”上浆工艺,合理控制上浆率、回潮率,采用后上蜡工艺等,可实现棉/聚乳酸混纺纱上浆后贴伏毛羽、增强耐磨性、提高浆纱可织性的目标,织机开口清晰度、布机效率和布面质量提高。

涤棉针织面料的染整碳排放分析

概述了目前碳足迹现状以及温室气体排放标准,分析了涤棉针织面料染整过程中的碳排放源,以及碳排放的核算标准和计算方法,得出其碳排放为1.909 kgCO_(2)/kg。研究发现,涤棉针织面料染整加工中碳排放比例最多的为煤炭能源产生的蒸汽消耗,建议采用湿短蒸染色工艺,以减少固色用的烧碱、纯碱和皂洗用水。

基于高耐碱高耐氧漂分散染料的涤盖棉织物漂染一浴加工工艺

为解决涤盖棉织物传统染整工艺流程长、能耗水耗高、生产效率低等问题,使用高耐碱高耐氧漂分散染料构建涤盖棉织物的漂棉染涤一浴一步加工工艺。通过耐碱性和耐氧漂性评价,确定所选用的分散染料在强碱和氧漂条件下的应用稳定性。探究了漂棉染涤一浴工艺中双氧水浓度、漂白阶段保温时间及涤纶染色阶段保温时间对涤盖棉织物棉组分白度值和涤组分K/S值的影响,确定最佳工艺条件为:双氧水质量浓度2 g/L,染色温度130℃,保温时间30 min。结果表明,漂棉染涤一浴工艺和传统工艺处理后的涤盖棉织物,棉组分白度值均接近80,涤组分色差值小于1.0,色牢度级别均超过4级,且漂棉染涤一浴工艺加工的涤盖棉织物强力损失更小。漂棉染涤一浴加工工艺可实现涤盖棉织物的短流程清洁加工。

聚酯与棉混纺织物碱-SA表面处理及喷墨印花

使用阳离子型表面活性剂十六烷基二甲基苄基氯化铵(HDBAC)、氢氧化钠、海藻酸钠(SA)等对聚酯与棉混纺织物进行碱-SA表面处理。通过印花颜色性能和色牢度分析处理后织物活性染料喷墨印花效果。通过纤维表面形貌、润湿性、表面Zeta电位等数据推断作用机理。结果表明,碱-SA表面处理后织物的活性染料喷墨印花K/S值提高,印花织物色牢度较好,织物的活性染料喷墨印花效果得到显著改善。

涤/棉织物在印染加工过程中的微纤维释放研究

水体中的微塑料(MP)污染已经引起人们的广泛关注,纺织品在印染加工及洗涤过程中释放的微纤维(MF)是水体微塑料的重要组成部分。以常用的涤/棉织物作为研究对象,对织物进行前处理和染色,收集各工序的废水,分别对各工序废水中微纤维的尺寸和数目进行统计。结果表明,退煮漂一浴法前处理比退煮、漂白两浴法释放的微纤维数目少,并且在后续染色过程中产生的微纤维更少;在前处理和染色过程中释放的微纤维长度主要集中在100~500μm;减少工艺流程、降低工艺温度和缩短加工时间能显著减少微纤维的释放。

涤棉织物耐碱分散染料/活性染料同浆印花工艺研究

为解决常规分散染料不耐碱,造成其无法和活性染料在同浆碱性条件下印制涤棉织物的问题,采用高耐碱分散染料和活性染料进行涤棉织物同浆印花。分析了色浆中NaHCO_(3)、六偏磷酸钠、防染盐S、尿素的用量,以及焙烘、汽蒸的温度和时间对印花织物得色量的影响,确定了最佳同浆印花工艺条件:NaHCO_(3)质量分数为2%、六偏磷酸钠质量分数为1%、防染盐S质量分数为1%、尿素质量分数为3%;105℃下汽蒸8 min, 180℃下焙烘2 min。研究表明,耐碱分散染料/活性染料同浆碱性印花并采用汽蒸-焙烘固色工艺流程,具有工艺步骤少、流程短、节省能耗的特点,所得织物可达到传统两相法印花织物K/S值,且织物具有良好的耐摩擦色牢度和耐洗色牢度。

涤棉织物分散/活性染料一浴染色工艺

采用预处理剂DM-2022对涤棉针织物进行处理后,通过单因素实验得到优化的预处理工艺:DM-2022 5 g/L,NaOH 1 g/L,40℃保温20 min;再采用分散染料、活性染料一浴染色。结果表明,一浴染色工艺流程比传统二浴法染色工艺短,每缸染色时间缩短4 h;当染料用量小于2.5%,得色约比二浴法深40%,上染率达到80%以上,耐皂洗色牢度达到3~4级,生产成本降低,污水排放量减少,符合低碳环保要求。

强捻精梳长绒棉交织凉感纬编面料开发与性能

优选100%强捻精梳棉纱,与5.6tex/32f(50D/32f)Sorona■DTY长丝交织,开发单面纬平针添纱织物和双罗纹织物,给出针织织造和染整工艺,测试与分析了研发面料的凉感功能和服用舒适性能。结果表明,两种织物均具有较好的柔软性能、透气性能、抗起毛起球性以及尺寸稳定性;两种织物均具有较好的强力,且双面织物强力明显优于单面织物;在小变形定负荷、定伸长拉伸作用时,单面织物及双面织物均体现出较高的弹性回复率;两种织物均具有较好的热湿传递性能,且单面织物热湿传递性能优于双面织物。因此,强捻精梳棉纱交织凉感面料适用于夏季贴身针织服装,具有较好的市场应用前景。

非水介质染色体系中分散染料对涤纶/棉混纺织物的沾色研究

为实现涤纶/棉混纺织物的少水无盐、污水零排放染色关键技术,基于前期开发适用于非水介质中对涤纶的上染率较高的偶氮染料以及传统水浴常用的蒽醌和杂环染料,探究了非水介质染色体系中,分散染料结构、染色温度、促染剂、保温时间、分散剂对分散染料沾染棉纤维的影响及作用机制,并使用相对沾色率对分散染料在涤、棉上的分配进行表征。结果表明,在非水介质染色体系中,实验所用的蒽醌类分散染料对涤纶组分的上染率仅有12%,并不适用于该体系中对涤纶/棉混纺织物染色;而选用的偶氮类和杂环类分散染料对涤纶组分上染率在80%以上;非水介质染色体系中,加入极性小分子促进剂,不仅能够改善涤纶组分的溶胀,且借助分子的强极性降低分散染料在非水介质中的溶解度,提高分散染料对涤纶组分的上染率,从而降低分散染料对棉组分的沾色;染色过程中加入分散剂NNO,不仅不能提升分散染料的染色性能,反而影响其沾色率。根据分散染料对涤纶的上染率及相对沾色率,得出分散染料的最佳染色条件为:温度140℃、促染剂含量10%(o.w.f)、保温时间60 min。

超白芯靛蓝环染技术的生产实践

探讨了前处理和染色工艺对靛蓝环染效果的影响。结果表明:在绳状染色机上,采用浓碱丝光前处理,多道浸轧低浓度靛蓝,轧车压力0.3 MPa,染液pH控制在11左右,保险粉质量浓度0.2 g/L,环染效果最好。采用防水处理棉纱芯的包芯纱,可达到超白芯靛蓝环染染色效果。该工艺适应性广,可减少蒸汽和靛蓝的使用量,节能环保。

棉/生物基弹性聚酯纤维混纺针织物的服用性能

针对生物基弹性聚酯(PTT)纤维因自身特性难以单独成条纺纱的问题,设计在清花工序运用3种不同形态棉纤维辅助PTT纤维成卷成条,并采用赛络纺方式制成线密度为14.7 tex的棉/PTT纤维(60/40)混纺纱,然后织成纬平针织物比较分析其顶破性、起毛起球性、耐磨性、透气性、透湿性及悬垂性能,最后用模糊综合评判模型对织物性能进行综合评判。结果表明:棉纤维的伸直程度高,可加大与PTT纤维间的摩擦力,提高了混纺针织物的顶破性、抗起毛起球性、透气性;织物表面PTT纤维含量多,则耐磨性较佳;而透湿性与悬垂性能与棉纤维形态基本无关。基于模糊评价模型判定,选用精梳棉条辅助PTT纤维成卷的混纺针织物的综合服用性能较佳。

高包覆效果DTY长丝棉涤包芯纱制备及性能研究

为制备高质量的轻量包芯纱,文章研究了同等芯丝规格条件下,如何用较少含量的外包纤维实现不露芯的高包覆效果,同时分析了纱线各组分比例对包芯纱毛羽、条干、织物耐磨等指标的影响。具体地,以4.44 dtex的DTY涤纶丝为芯丝,纺制了不同比例外包棉的包芯纱,并研究了外包纤维定量对纱线毛羽和条干的影响及对织物耐磨性的影响,最终开发了棉涤比例58/42且包覆率在80%以上,包覆效果良好的棉涤包芯纱。测试结果表明,5组不同比例的包芯纱有害毛羽数量均可以控制在24根/m以下;条干CV值与不匀率在外包纤维比例达到60%时产生突变,织物耐磨次数随着外包纤维定量下降呈现下降趋势。