梅钢1号板坯连铸机改造实践

梅山钢铁1号板坯连铸机改造前以生产低碳钢为主,且近些年产量不足60万t/a。为适应公司“规模精品化,精品规模化”的发展定位,满足产品结构向高端钢种发展的需求,中冶赛迪承担了1号板坏连铸机的改造任务。介绍了中冶赛迪在板坯表面质量、内部质量和高效化3个方面所做的优化。通过优化二冷分区,配置三维动态二冷模型,优化扇形段结构,实施动态轻压下、结晶器在线热调宽,铸流热跟踪和高拉速技术,设备运行安全、稳定、可靠,即使在所生产钢种难度大幅增加的前提下,铸坯质量亦大幅提升,角部裂纹发生率降低80%。内部裂纹评级优化提升14.6%,三角区裂纹评级优化提升20.4%,内部偏析曼标评级优化提升11.2%,低碳钢稳定拉速达到1.8 m/min,年产量达220万t。同时可为国内同类型连铸机改造升级提供借鉴。

高碳钢小方坯连铸参数优化及铸坯中心偏析控制

研究了小方坯连铸采用结晶器电磁搅拌和凝固末端电磁搅拌生产SWRH82B时,拉速、二冷比水量、末端电磁搅拌电流强度及频率对铸坯中心元素偏析的影响。结果表明:C、Mn、Cr相比,C的中心偏析最严重,Mn、Cr也有明显的中心偏析。随末端电磁搅拌电流强度的增加,V型偏析被打散,铸坯中心C偏析先减轻后加重,电流350 A时C偏析指数最小。随搅拌频率的增加,铸坯中心C偏析先减轻后加重,6 Hz频率有利于控制偏析。增大二冷比水量有利于降低小方坯中心C偏析;增加拉速,铸坯的中心偏析加重。使用末端电磁搅拌可在提高拉速条件下,将铸坯的中心C偏析控制在较低的水平。

板坯连铸实时跟踪动态控制模型的开发与应用

基于耦合多元合金两相区凝固计算的板坯连铸凝固传热数学模型,并采用以恒定间距方式进行离散化的切片单元法,开发了板坯连铸实时跟踪动态控制模型CCPS ONLINE,模型包含三个重要的功能模块,即:实时跟踪仿真分析模块、二冷水动态控制模块和轻压下动态控制模块,可根据合理的冶金准则,并结合铸坯的在线跟踪信息,对板坯连铸浇注过程中的关键工艺参数(二冷水量、扇形段辊缝)进行动态调整,以获得稳定可靠的浇注工艺条件和良好的铸坯质量。模型已成功投入工业应用,现场生产情况和相关测试工作表明,其控制算法合理、仿真精度良好,具有较高的可靠性和很强的实用性,可以在板坯连铸工业生产中推广应用。

板坯连铸二冷制度优化

应用二冷区铸坯表面温度测定和连铸坯硫印、低倍检验等方法,分析评价了攀钢板坯连铸现行二冷制度对铸坯内部质量的影响,并在此基础上优化完善了连铸二冷配水制度。结果表明,采用增大二次冷却强度、增加二冷段后区铸坯冷却能力的配水制度对减轻铸坯中心偏析、扩大铸坯等轴晶率、提高铸坯内部质量有明显效果,为进一步完善连铸二冷控制制度提供了坚实的技术基础。

帘线钢连铸坯中心偏析的控制技术

分析帘线钢连铸过程中中心偏析的形成原理及对铸坯质量的影响。研究帘线钢连铸坯中心偏析的控制措施,包括连铸拉速与钢水温度优化控制、结晶器电磁搅拌、凝固末端轻压下、二冷动态控制等核心工艺技术。通过应用这些技术,帘线钢WLX72A和WLX82A连铸坯平均中心碳偏析指数分别控制在1.042和1.027,综合合格率达到99.97%。

减轻铸坯中心偏析的动态二冷技术优化

介绍某厂在直弧型板坯连铸机生产中碳钢过程中,通过对动态二冷技术和参数进行研究优化,完善动态连铸控制工艺,使中碳钢连铸坯中心偏析得到明显改善,B级偏析率平均由15.91%下降到12.28%。

安钢590 MPa级高强车轮钢中心偏析的控制实践

通过优化590 MPa级高强车轮钢化学成分,将钢中C含量由0.09%~0.11%降低至0.06%~0.08%,Mn含量由1.45%~1.60%提高至1.50%~1.65%,Nb含量由0.040%~0.055%提高至0.050%~0.065%,并严控钢中易偏析P、S元素,采用10~25℃低过热度浇注,连铸采用电磁搅拌,电流强度为430 A,频率为6 Hz,将二冷水比水量由0.36 L/kg提高至0.64 L/kg,改善了连铸板坯内部质量,减少了连铸板坯的中心偏析。

中高碳钢连铸板坯中心偏析的控制

针对河钢唐钢不锈钢公司生产的中高碳钢连铸坯中心偏析严重而易开裂的现象,基于连铸机设备现状,利用金相显微镜、红外碳硫仪等手段,分析了开裂的产生原因。通过控制中间包钢水过热度,优化二冷冷却强度和冷却均匀性,加强动态轻压下稳定性投入等措施,中高碳钢种连铸坯中心偏析得到有效改善,中心偏析等级≤C1.5的成品率达到了88.57%。

宣钢82B小方坯中心碳偏析控制

针对82B小方坯中心碳偏析,采取低过热度浇注、恒定拉速,增强二次冷却强度,调整末端电磁搅拌安装位置,优化末端电磁搅拌工艺参数,有效控制了82B的中心碳偏析。

采用220mm^2连铸机生产高碳铬轴承钢的连铸工艺研究

在用220mm2的连铸机连铸GCr15轴承钢方坯的基础工艺上,通过调整连铸时钢水过热度、拉速、二冷配水、电磁搅拌的参数来减少连铸轴承钢大方坯的中心碳偏析及中心疏松等低倍组织缺陷,从而提高GCr15轴承钢方坯的质量。

凌钢2号方坯连铸机二冷制度的优化

凌钢通过对2号方坯连铸机二冷制度的优化结果表明,采用合理的喷嘴型号和布置以及适当的水量控制等制度,对减轻铸坯中心偏析、扩大铸坯等轴晶率、提高铸坯内部质量有明显效果,铸坯合格率由优化前的87.26%提高到优化后的99.81%,为进一步完善连铸二冷控制制度奠定了坚实的基础.

二次冷却强度对180mm×180mm断面SWRH82B钢中心碳偏析的影响

针对二次冷却强度对180 mm×180 mm断面SWRH82B钢中心碳偏析的影响进行了研究,结果表明:二次冷却强度对180 mm×180 mm断面铸坯中心碳偏析改善无明显影响,相较于二次冷却强冷、二次冷却弱冷一定程度上能够降低SWRH82B钢中心碳偏析。

改善弹簧钢小方坯中心碳偏析的实践

结合中天钢铁第三炼钢厂3#连铸机的生产实际,分析二冷比水量和结晶器电磁搅拌电流强度对60Si2Mn A弹簧钢160 mm×160 mm方坯中心碳偏析的影响,结果表明:二冷比水量增加,中心碳偏析指数先降低后增加;结晶器电磁搅拌强度增加,铸坯中心碳偏析指数降低。比水量为1.0 L/kg、结晶器电磁搅拌强度为300 A/3 Hz时,中心碳偏析指数达到最小值1.04,且铸坯的中心偏析指数波动更小。

动态轻压下模型的开发及优化

为确保提高连铸板坯铸坯内部质量,开发了一套完整的轻压下模型,包括凝固传热、二冷水动态控制和辊缝控制模型,并对动态轻压下技术的关键参数进行了优化.通过射钉实验和铸坯表面温度测量,对该模型进行了校核.实验结果与模型计算结果较为一致;当拉速变化时,铸坯表面温度可以保证在较小的范围内波动.采用不同的轻压下参数进行生产试验,并通过铸坯低倍检验和中心偏析分析,对压下量和压下位置进行了优化,得出固相率(fs)0.2～0.5、单位压下量1.2mm.m-1为本铸机最佳的轻压下参数.

首钢3号铸机凝固末端电磁搅拌技术应用研究

研究了3号方坯连铸机拉速和二冷比水量对铸坯中心偏析的影响;在恒定的拉速下,通过射钉试验测定铸坯在不同冷却强度下的坯壳厚度,为末端电磁搅拌器的安装位置和电磁搅拌参数的确定提供依据;确定了最佳的末端电磁搅拌参数,使连铸坯中心碳偏析程度降低,连铸坯内部质量提高。

控制厚板连铸板坯中心偏析的实践

中心偏析是厚板连铸板坯常见的内部缺陷。阐述了中心偏析的形成机制,并结合湛钢厚板连铸机的生产实践,分析了钢水过热度、二次冷却强度、轻压下工艺优化、辊缝精度控制及二冷设备状况对中心偏析的影响,并采取了相应的改进措施,如低过热度浇注、增加二冷强度、增加轻压下区间和轻压下量、保证辊缝精度及新型二冷喷嘴状态等,显著减少了中心偏析的产生。也得出结论增加轻压下区间和轻压下量及增加二冷强度对减轻中心偏析极为有效。

二次冷却和结晶器电磁搅拌对SWRH82B碳偏析的影响

研究了二冷汽雾冷却和全水冷却条件下拉速、比水量和结晶器电磁搅拌对SWRH82B碳偏析指数的影响。结果表明:二冷汽雾冷却条件下,比水量为1.16和1.25 L/kg时,拉速1.7 m/min与末端电磁搅拌位置最匹配,且随比水量由0.94增大到1.25 L/kg,碳偏析指数由1.17降低到1.10,提高结晶器电磁搅拌电流由250 A到350 A,碳偏析指数改善不明显;对二冷由汽雾冷却向全水冷却实施改造,得出比水量为1.6 L/kg,拉速为1.7 m/min,结晶器电磁搅拌350 A/3Hz为最佳参数,铸坯中心碳偏析平均指数达到最小值1.05。