施镀条件和热处理对铝合金Ni-P-SiO_2复合镀层微观结构及显微硬度的影响

目的提高Ni-P镀层的硬度。方法在化学镀Ni-P过程中添加SiO2微粒,形成Ni-P-SiO2复合镀层,研究施镀温度、微粒添加量和镀后热处理温度对复合镀层微观结构及硬度的影响。结果复合镀层含非晶结构Ni和SiO2相。随施镀温度的升高及SiO2微粒添加量的增加,镀层表面变得均匀、致密且硬度升高,显微硬度最高达355HV;当施镀温度超过80℃,微粒添加量超过10 g/L时,镀层表面均匀性变差,硬度下降。经热处理后,镀层向晶态转变,热处理温度达到300℃时开始析出Ni3P相,镀层的显微硬度随热处理温度的升高而升高。结论当施镀温度为80℃、微粒添加量为10 g/L时,所得复合镀层的性能较为优异,热处理可进一步提高复合镀层的硬度。

化学镀Ni-Co-P合金工艺对其镀层性能的影响

为了改善化学镀Ni-Co-P合金工艺存在的镀速慢、镀层腐蚀性能差等问题,研究了镀液组分、pH值、温度、转速、表面活性剂、稳定剂对化学镀Ni-Co-P合金镀层沉积速度、腐蚀速度、腐蚀电位、镀层厚度、点蚀率、表面形貌、硬度和镀层结合力的影响,得出最佳镀液配方和工艺:CoSO414 g/L;NiSO49 g/L;NaH2PO218 g/L;Na3C6H5O750 g/L;(NH4)2SO460 g/L;KIO38 mg/L;十二烷基苯磺酸钠50 mg/L;pH值9.0;温度80℃;转速60 r/min。

镁合金表面Ni-P/Ni镀层的制备与性能研究

在镁合金表面先化学镀Ni-P层,再电镀Ni,获得高耐蚀性Ni-P/Ni镀层,并用静态腐蚀浸泡法研究了化学镀时间和电镀时间对所得镀层在5%NaCl溶液中的耐蚀性能的影响。结果表明,先化学镀40 min,再电镀15 min所得的Ni-P/Ni镀层具备高耐蚀性能,电化学测试结果表明,此种镀层在酸性和碱性溶液中都具有较好的耐蚀性能。在200℃热处理24 h后,Ni-P/Ni镀层的耐蚀性提高,同时外层Ni层的显微硬度从HV460增大到HV550。镀层侧面的SEM照片显示,镀层均匀致密,与基体结合良好,化学镀层与电镀层之间没有明显的界限。

硬质合金表面Ni-P/纳米Ti(C,N)化学复合镀研究

研究了硬质合金表面Ni P 纳米Ti(C,N)化学复合镀工艺以及热处理对复合镀层性能影响的规律。结果表-);2)较好的明:1)施镀工艺中各因素对镀速影响的显著性顺序是:温度→pH值→纳米Ti(C,N)加入量→χ(Ni2+ H2PO2施镀工艺为:28g L氯化镍、25.76g L次亚磷酸钠,50g L氯化铵、45g L柠檬酸钠,0.001g LPbCl2,6g L纳米Ti(C,N),pH=10,温度为80℃。3)Ni P 纳米Ti(C,N)复合镀层较优的热处理工艺为:在400℃保温150min。采用所推荐的施镀和热处理工艺,获得了硬度是硬质合金基体硬度的2.16倍的Ni P 纳米Ti(C,N)复合镀层。并对以上结果产生的原因进行了简单讨论。

化学镀Ni-P合金P含量及时效处理工艺对镀层组织及硬度的影响

用化学镀方法在模具材料表面沉积一层镍磷合金镀层，通过改变镀层的磷含量、镀后时效处理温度、时效处理时间等参数，用扫描电镜观察镀层组织形貌及用维氏硬度计测定其硬度变化规律，从而得出了最恰当的时效处理工艺及最佳磷含量。

时效温度对Ni-P-Al_2O_3复合镀组织结构及硬度的影响

通过化学镀的方法制得Ni-P-Al2O3镀层,利用扫描电镜、能谱仪、X射线衍射及硬度计对镀层的形貌、组织结构和硬度进行分析。结果表明:镀层中所含主要元素为Ni、P和Al。镀层界面结合良好,镀层十分致密,无孔隙和裂纹等缺陷,Al2O3颗粒均匀地分布在镀层中,起到了很好的弥散强化作用,大大提高了镀层的硬度;研究还表明,时效处理使镀层的结构向晶态转变,显著提高镀层的硬度。

热处理对镁合金化学镀Ni-P镀层性能的影响

为获得热处理技术应用于镁合金化学镀Ni-P镀层的最佳参数,在不同温度下对镀层进行热处理,利用扫描电镜(SEM),X射线衍射(XRD),差示扫描量热法(DSC),中性盐雾实验(NSS)等手段检测并分析不同温度热处理对镀层物相、硬度和耐蚀性的影响。结果表明:随着热处理温度的升高,Ni-P镀层由非晶态转变为晶态结构,镀层的耐蚀性和硬度得到极大改善;热处理温度为350~400℃时,Ni-P镀层的综合性能最好,温度过高,镀层性能反而下降。

热处理对中温酸性化学镀Ni-Cu-P合金性能影响研究

采用中温酸性化学镀在Q235B钢基体上制备了Ni-Cu-P非晶态合金镀层,研究了热处理温度对镀层结构、硬度及耐蚀性的影响。结果表明:随热处理温度升高,Ni-Cu-P合金镀层由非晶态结构向晶态结构转变;合金镀层的硬度随热处理温度升高先增加后降低;合金镀层经300℃热处理1 h后耐蚀性提高。

化学复合镀镍-磷-金刚石镀速的研究

研究了在化学镀镍磷合金镀液中加入金刚石微粒形成镍 磷 金刚石复合镀层的共沉积过程 ,分析镀液中各成分及操作条件对合金镀层沉积速度的影响 ,并对镀层的组织和性能进行了测试 ,结果表明 :Ni P 金刚石复合镀层镀速可达 2 8μm/h ,硬度可达HV0 .1185

化学镀Ni-Co-W-P合金镀层性能研究

为改善化学镀Ni-Co-W-P合金工艺镀速慢、镀层耐腐蚀性能差、析氢过电位高等问题，研究了镀液组分、pH值、温度、转速、表面活性剂对45钢上化学镀Ni-Co-W-P合金镀层沉积速度、耐腐蚀性能、镀层厚度、孔蚀率、表面形貌和硬度的影响，得出最佳镀液配方：6g／LCoSO4，24g／LNiSO4，20g／LNaH2PO2，20g／LNa2WO4·2H2O，20g／L（NH4）2SO4，24g／LNa3C6H5O7，11g／L苹果酸，pH值7．0～7．5，温度80℃，搅拌速度30r／min。结果表明，当pH为7．0～7．5时，沉积速度最大，孔蚀率最少；温度为80℃时，镀层综合性能好，超过80℃时，镀液的稳定性开始下降；转速为30r／min时，合金镀层的沉积速度达到最大值；加入50mg／L表面活性剂十二烷基磺酸钠的Ni-Co-W-P合金镀层试样的腐蚀电位（0．191V）大于未加入十二烷基磺酸钠表面活性剂（0．0408V）的。

化学镀Ni-W-Mo-P工艺研究

为了获得四元化学镀Ni-W-Mo-P合金的高镀速、高硬度和高耐腐蚀性,以三元化学镀Ni-Mo-P的镀液配方为基础,研究了钨酸钠浓度、pH、施镀温度、时间对Ni-W-Mo-P合金镀层沉积速度、硬度、孔隙率、耐蚀性、腐蚀电位的影响,得出最佳化学镀工艺:30～40g/L钨酸钠;pH 9;85～90℃;1.5h。研究结果为化学镀Ni-W-Mo-P合金工艺提供了依据。

化学复合镀(Ni-P)-CeO_2工艺的研究

研究了化学复合镀(NiP)CeO2工艺中CeO2对沉积速率、镀层硬度以及耐磨性能的影响。结果表明:通过制定合理的镀复工艺和控制镀液中稀土CeO2微粒的添加量,能明显提高沉积速率、镀层的硬度和耐磨性。综合考虑,当稀土CeO2的添加量15～20gL时,镀层综合性能最好。

超声波在陶瓷基片化学镀铜中的作用研究

采用了将超声波辅助化学镀铜工艺与传统化学镀铜工艺对比的方法，研究了超声波辅助处理在陶瓷基片化学镀铜（包括前处理）中的作用，结果表明：超声波辅助处理影响化学镀铜的全过程，具体体现为：超声波辅助除油及粗化处理有利于形成致密、表面平整度高的铜层，超声波辅助敏化和活化处理使铜层表面的平整度下降，超声波辅助处理对化学镀中铜的均匀沉积不利。同时分析了超声波辅助处理对沉积速率及铜层显微硬度的影响。

复合化学镀(Ni-Sn-P)-Si_3N_4镀层及其性能研究

采用化学沉积的方法,在Ni-Sn-P合金基质上复合Si3N4粒子,获得(Ni-Sn-P)-Si3N4复合镀层。研究了镀液pH、温度、Si3N4微粒加入量以及搅拌速度等工艺条件对镀速的影响。对复合镀层表面形貌和结构进行了分析。测试了镀层的性能,发现随着镀层中Si3N4质量分数的增加,镀层的性能均按照一定的规律发生变化。当Si3N4的质量分数为最大值24.0%时,镀层硬度最高,耐磨性能最好。

化学镀Ni⁃P及Ni⁃W⁃P镀膜组织及性能对比研究

为了更好地了解化学镀Ni⁃P及Ni⁃W⁃P 2种镀膜的优缺点,利用X射线衍射仪、光学显微镜、电化学工作站以及维氏硬度计等测试分析手段对化学镀Ni⁃P和Ni⁃W⁃P镀膜镀态及热处理态显微组织、结合力、硬度和耐特定工况腐蚀性能进行对比研究。结果表明:2种镀膜均与基体形成良好结合且厚度均匀,镀膜表面胞粒堆垛致密,具有一定方向性且大小均匀,镀膜孔隙率低;Ni⁃W⁃P镀膜初始晶化的热处理温度较Ni⁃P镀膜低;在镀膜硬度超过800 HV_(3N)后,Ni⁃W⁃P镀膜较Ni⁃P镀膜表现出更好的韧性;且Ni⁃W⁃P镀膜在特定工况腐蚀环境下具有更好的耐蚀性。

蓝宝石长晶炉用钼板终轧和预备热处理工艺研究

对不同变形率终轧及热处理(包括预备热处理)工艺下钼板显微组织和硬度进行研究。结果表明,前期轧制变形率为78%~82%,经过1230℃~1300℃下预备热处理,终轧变形量在12%左右,经过48h×1850℃下最终热处理后,钼板出现均匀的超大再结晶组织,在高温(1800℃以上)不变形,能够满足蓝宝石长晶炉的需要。

提高齿轮轴耐磨性的研究

采用化学镀镍方法，在20Mn钢齿轮轮的表面上沉积0．013～0.018mm厚的Ni-P合金镀层，再经300℃恒温热处理2h，使镀层转变为晶体结构，其表面洛氏硬度（HR）大于62，达到进口同类产品的技术指标．

不同h-BN含量Ni-P-WS_(2)-BN化学镀层的组织结构及磨损性能

目的通过化学镀共沉积技术在Ni-P-WS_(2)镀层中引入六方氮化硼(h-BN)纳米粉末,以进一步提升其硬度和耐磨性,改善其摩擦学性能。方法将六方氮化硼(h-BN)纳米粉末与二硫化钨(WS_(2))纳米粉末共沉积制备Ni-P-WS_(2)-BN复合镀层,并对其进行400℃×1 h的惰性气氛热处理。采用扫描电镜、X射线衍射仪、摩擦磨损试验机等对镀层的化学成分、组织结构及摩擦学性能进行表征,考察h-BN用量及热处理对复合镀层的影响。结果随着镀液中h-BN用量的增加,镀层中h-BN含量持续上升,镀层的表面粗糙程度先升高、后降低,胞块结构有致密化倾向,硬度由321HV_(0.1)上升至522HV_(0.1),磨损率从1.82×10^(-13)m^(3)/(N·m)降至0.95×10^(-13)m^(3)/(N·m),平均摩擦因数介于1.61~2.00,且呈先降后升的趋势(h-BN用量为3.0 g/L时达到最小值)。经热处理后,镀层硬度可达457~822HV_(0.1),磨损率从1.24×10^(-13)m^(3)/(N·m)降至0.31×10^(-13)m^(3)/(N·m),平均摩擦因数降至0.93~1.29。复合镀层的磨损以磨粒磨损机制为主。结论h-BN粉末的共沉积和400℃退火处理可显著提高复合镀层的硬度和耐磨性,大幅度降低摩擦因数和磨损率,改善复合镀层的综合性能。

TC4钛合金表面化学镀Ni-P合金耐磨层研究

利用化学镀方法在TC4钛合金表面成功制备结合力良好的Ni-P合金耐磨层,研究了提高镀层结合力的方法,结合SEM、XRD、EDS等现代物理分析方法分析了不同温度热处理后镀层的组织结构,从而建立不同热处理温度、镀层结构与镀层硬度和耐磨性能的关系。结果表明:二次浸锌活化方法和热处理能显著提高镀层与基体的结合强度,经600℃热处理后镀层结合力达到35N。基材的硬度HV为3780MPa,磨损量为9.6mg,镀态镀层的硬度HV为5760MPa、磨损量为7.7mg。随着热处理温度升高Ni3P相增多,该相的弥散分布使镀层硬度增加,最高硬度HV达到9790MPa,但400℃后硬度降低,这是由于Ni3P相随着热处理温度的继续升高而发生偏聚,使弥散强化程度下降;镀层的磨损量随着热处理温度的升高而减小,说明耐磨性能随着热处理温度的升高而增强,600℃热处理后,虽然镀层晶粒长大、粗化及镀层硬度降低,但此时镀层晶格的完整性最佳,镀层塑性和韧性提高,所以耐磨性能最好。

镀液成分对化学镀镍层性能的影响

研究了镀液成分对Q235钢化学镀镍层性能的影响。由正交试验分析可知,硫酸镍对镀速的影响最大,次亚磷酸钠次之,乳酸的影响最小;综合考虑各因素,得到的化学镀镍最佳工艺配方为硫酸镍30 g/L,次亚磷酸钠25 g/L,乳酸30 mL/L,温度70℃,pH值为5.0。试验结果表明,镀层耐腐蚀性能良好,腐蚀速率低至0.0002μm/h,镀层镀态硬度高达490.8 HV0.05,经热处理后硬度达1351 HV0.05。由扫描电子显微镜分析显示,镀层表面光滑平整、致密;通过能谱仪分析可知,镀层中Ni含量为91.92%(wt),P含量为6.53%(wt)。