化学镀镍废液中硫酸根增值化为硫酸钡试验研究

化学镀镍废液排放量大、成分复杂,其合理处置有利于减轻环境污染和提高资源回收利用率,目前该废液的处置工艺缺少对硫、钠、磷、碳等元素的回收。本研究以除镍后化学镀镍废液和醋酸钡为原料,利用废液中柠檬酸根离子对钡离子的络合作用,采用共沉淀法制备了BaSO_(4)粉体。研究了溶液pH值、柠檬酸根离子与钡离子摩尔比、反应温度和反应时间对硫酸根离子去除率、BaSO_(4)产率及其形貌的影响。结果表明,在溶液pH=9、柠檬酸根离子与钡离子摩尔比为1∶3、反应温度55℃、反应时间10 h的条件下,硫酸根离子去除率达到99.7%以上,BaSO_(4)产率达到98.9%以上;所得BaSO_(4)粉体呈类球形,粒径分布范围窄,纯度高。该工艺实现了化学镀镍废液中硫酸根的增值化利用,符合绿色循环经济发展理念。

不同体系电镀锌−镍合金的性能对比

[目的]对比不同体系电镀Zn-Ni合金镀层的性能差异,为实际生产中的工艺选择提供参考。[方法]分别采用碱性锌酸盐−硫酸镍体系、硫酸盐体系和氯化物体系在Q235低碳钢上电镀Zn-Ni合金,对比了所得镀层的外观、厚度、结合力、耐蚀性和表面形貌。[结果]氯化物体系Zn-Ni合金镀层在耐蚀性和结合力方面表现最佳;碱性体系Zn-Ni合金镀层的外观和结合力较好;硫酸盐体系Zn-Ni合金镀层的外观较好,但结合力有待提高。[结论]不同体系电镀Zn-Ni合金镀层各有优缺点,在实际生产中可按需选择合适的镀液。

锌镍合金镀层耐腐蚀性的研究

锌镍合金层具有优异的耐蚀性,从全硫酸盐体系中用电沉积的方法制备了纯锌镀层和锌镍合金镀层。应用能量色散X射线分析仪检测了合金层的相对含量。通过中性盐雾试验、极化曲线、交流阻抗和腐蚀浸泡等试验方法研究了镀层的耐腐蚀性能。试验表明,含镍 16%的锌镍合金镀层的腐蚀电位较纯锌镀层的腐蚀电位正移 230mV,该合金的耐盐雾性能达到 1 000h,是相同厚度纯锌镀层的 4. 5倍,具有优良的耐腐蚀性。

镁合金在镀液中的腐蚀行为

通过腐蚀实验和阳极极化曲线研究了硫酸镍主盐配制的化学镀镍液成分和温度对 AZ91D镁合金的腐蚀行为的影响, 比较了碱式碳酸镍主盐和硫酸镍主盐两种镀镍液的腐蚀性以及施镀后的镀层质量。结果表明: 硫酸镍镀液的腐蚀性比碱式碳酸镍镀液大, 在低温下, 镁合金在硫酸镍镀液中表面的氟化镁膜不致密, 镀液对基材的腐蚀性高; 而在高温下, Mg2+与F-的反应性增强, 氟化反应完全, 形成的氟化镁钝化膜致密性高, 可保护镁合金基体免遭镀液的腐蚀。在施镀温度下, 镀液中F-的缓蚀作用, 可使SO2-4 离子对镁合金的腐蚀速率大大降低。

镁合金化学镀镍工艺的研究

研究了镁合金硫酸镍化学镀镍工艺 ,得到了最佳的酸洗、活化及镀镍液配方。通过研究发现 ,镁合金在化学镀镍液中不会受到腐蚀 ,并初步探讨了化学镀镍的沉积机理。

电镀污泥的综合利用试验研究

提出了电镀污泥综合利用的工艺流程 ,并试验考察了各工序的技术经济指标。试验结果表明 ,铜粉品位大于 90 % ,铜的回收率大于 95 % ,硫酸镍质量达到工业一级 ,镍回收率大于 80 % ,浸出渣和净化渣经固化处理后可作普通建筑材料使用 。

镁合金硫酸镍体系化学镀镍工艺及镀层性能研究

采用酸性钼酸盐酸洗、碱性钼酸盐活化工艺，研究了AM60镁合金上硫酸镍溶液体系化学镀镍的方法。采用扫描电子显微镜（SEM）观察镀层表面形貌，电子探针（EDX）分析镀层成分，电化学方法研究镀层腐蚀性能，锉刀试验测试镀层与基体结合力。结果表明，所得镀层为Ni-P合金镀层，磷质量分数为10％～14％；镀层均匀致密，无明显缺陷；镀层的自腐蚀电位接近-0．4V（VSSCE），阳极极化曲线有明显的钝化区；Ni-P镀层耐蚀性好，与基体结合牢固。

镀镍的工艺基础及发展

从电镀金属镍的历史、工艺和镀液配方等3方面,对镀镍的研究现状进行了综述,并对各种镀镍方式及镀液配方进行了总结。分析了现有镀镍工艺中存在的问题,并对今后的研究方向提出了建议。

稀土在硫酸盐体系电镀锌镍合金中的应用

研究了稀土在硫酸盐体系电镀锌镍合金中的作用。通过实验发现,镀液中加入稀土后,能增大锌镍合金电沉积的阴极极化,使镀层变得更为平整光亮,同时能改善镀层的耐蚀性能,最后讨论了稀土的作用机理。

稀土添加剂对镀镍液性能的影响

为了将稀土引入电镀金刚石工具的生产之中,研究了稀土添加剂对镀镍液性能的影响。以普通镀镍液为基础,采用远近阴极法测定了不同稀土含量镀镍液的分散能力,用内孔法测定了其深镀能力,镀液及其底液的阴极极化性能。结果表明,稀土添加剂可以提高镀镍液的分散能力和电流效率,但对于镀液的深镀能力有不良影响,这可能与稀土阳离子的水解产物在阴极的吸附、提高了阴极极化有关。

从铜镍电镀污泥中回收金属铜和硫酸镍

提出了利用铜镍电镀污泥生产金属铜和硫酸镍的工艺流程 ,并用试验考察了各工序的技术经济指标。试验结果表明 ,铜粉品位大于 90 % ,铜的回收率大于 95 % ,硫酸镍质量达到工业一级 ,镍回收率大于 80 % ,浸出渣和净化渣经固化处理后可作普通建筑材料使用 。

1,4-丁炔二醇对硫酸盐镀镍液及镀层性能的影响

研究了硫酸盐镀镍电解液中14,-丁炔二醇对电解液电流效率、分散能力、阴极极化及镍镀层光亮度、硬度及内应力的影响。采用扫描电镜和X-射线衍射分析表征了镍镀层表面形貌和微观结构。结果表明,14,-丁炔二醇的加入使镍镀层的光亮度有所改善,但达不到镜面光亮;而对电解液的电流效率、分散能力影响不大;当ρ(14,-丁炔二醇)达0.3 g/L时,镍镀层的硬度逐渐减小,镍镀层的拉应力则先增大后略有降低;继续增加1,4-丁炔二醇的质量浓度,镍镀层的硬度和拉应力随之增大;在较低的过电位下1,4-丁炔二醇能够显著增加镍沉积的电位,细化镍镀层晶粒尺寸,使其表面更加平滑;呈现出(200)面择优取向。

硫酸型镀铟电极过程动力学初探

过去用电化学方法对硫酸型镀铟工艺、作用机理研究较少。采用循环伏安、线性电位扫描和交流阻抗等电化学方法,研究了硫酸型镀铟中的阴极反应机理。结果表明:该体系内铟电沉积的最佳pH值为2~3,最佳温度为35~45℃;该阴极过程中存在前置化学反应和随后两个不可逆电化学反应,其中第一个电化学反应是控制步骤,其阴极过程电极反应标准常数为8.188×10-10cm/s。

抗坏血酸对硫酸盐体系镍–铁合金镀液稳定性的影响

研究了抗坏血酸对硫酸盐体系电镀Ni–Fe合金镀液稳定性的影响,镀液(pH=4.2)组成为:NiSO_4·6H_2O 300 g/L,NiCl_2·6H_2O40 g/L,FeSO_4·7H_2O 0.75 g/L,H_3BO_3 30 g/L,十二烷基磺酸钠8 mg/L,抗坏血酸0.00~0.15 g/L。结果表明,抗坏血酸可抑制镀液中Fe^(2+)的氧化。当抗坏血酸质量浓度为0.10 g/L时,镀液的稳定性最好,镀层的耐蚀性得到提高。

硫酸盐体系三价铬电镀黑铬的工艺

为了寻找更环保、更稳定的三价铬电镀黑铬工艺,采用Hull Cell和小槽试验优选了硫酸盐体系三价黑铬电镀液中发黑剂、辅助发黑剂的种类及用量,并对镀液和镀层性能进行了测试。结果表明:最优三价铬电镀黑铬工艺为35 g/L碱式硫酸铬,30 mL/L配位剂,150 g/L硫酸钠,80 g/L硫酸钾,70 g/L硼酸,3 mL/LBNW-1润湿剂,2～4 g/L半胱氨酸,1～2 g/L硫氰酸钾,pH值3.4～3.8,温度50～60℃,阴极电流密度5～10A/dm2;以该工艺进行三价铬电镀黑铬,镀液稳定性好、分散能力强,电流密度范围宽,可达2.5～15.0 A/dm2;该工艺制备的黑铬镀层主要成分为Cr,S以及少量有机物;镀层黑度好,耐蚀性好,与基体结合良好。

硫酸盐镀铜的故障分析及修复

依据"HullCell"和小槽试验以及对数家电镀厂多年的研究发现,硫酸铜镀层出现的表面缺陷、目视样板对比的光泽性较差或外观色泽不当、电沉积层覆盖能力不强等弊病,主要是由电镀生产管理不善、电镀液维护及添加试剂错误等造成的。针对电镀生产中典型的硫酸铜故障及电镀液经常出现的问题和镀层出现的缺陷,进行了多次试验和分析,并提出了相应的故障修复技术和电镀液维护措施。

镍磷合金镀液稳定性的探讨

在电镀过程中，含亚磷酸的镍磷合金镀液的ｐＨ值和Ｎｉ２＋离子浓度随电镀时间的延长而增大。本文分析其原因，并提出采用不溶性阳极与可溶性阳极配合或交替地使用，可使镀液ｐＨ和Ｎｉ２＋离子浓度稳定。

测定镀镍溶液中镍含量的新方法

用三乙醇胺掩蔽镀镍溶液中的铝和铁杂质,加氨-氯化铵缓冲溶液调节试液的pH至10,以紫脲酸铵作指示剂,用EDTA标准溶液滴定镍离子。测定结果的相对标准偏差为0.13%,回收率为99.34%。本法简单、准确、环保。

镀液组成对硫酸盐镀锌镀层性能的影响

在5 A/dm^2的大电流密度下,分析了硫酸盐镀锌液中Zn^(2+)和浓硫酸含量对镀层表观质量(明度)和微观结构的影响。随Zn^(2+)或浓硫酸含量升高,镀层的明度先增大后减小,微观结构先改善后变差。当镀液中Zn^(2+)含量和浓硫酸含量分别为90 g/L和6 g/L时,所得镀锌层的明度最高,结晶最细致。

新型高速氨性镀镍液性能的研究

研究了高速氨性镀镍液的性能。首先通过分析电流效率随电流密度的变化情况确定了镀液的许用电流密度, 然后测定了氨的含量、镀液pH值、甲酸钠的含量等因素对分散能力、深镀能力、抗杂性能等镀液性能的影响。试验结果表明,研究的镀镍液体系许用电流密度达8．0A／dm2,电镀速度比瓦特型镀镍液配方提高4倍左右,分散能力提高了 16％,镀液的深镀能力也显著提高,而且镀液具有良好的抗铜离子的能力,抗铁离子的能力不太显著。