超活性水泥在高早强砂浆中的应用技术研究

以超活性水泥技术为基础,研究超活性水泥与硅酸盐水泥复合、砂子级配及养护方式对高早强砂浆力学性能的影响,并对超活性水泥的作用机理进行了研究。结果表明,硅酸盐水泥和超活性水泥复合比例为37∶10时,砂浆2 h抗压强度大于15 MPa,最高达21.8 MPa,28 d抗压强度达80 MPa;在5℃和室外(-6℃)条件下砂浆的3 h抗压强度接近,但24 h抗压强度差异明显,5℃养护条件下的试件强度比室外(﹣6℃)养护的试件大8 MPa;ISO砂的砂子级配更好,可进一步提高砂浆各龄期抗压强度。对其机理进行分析,是因为超活性水泥容易溶解且溶解更快。

微细钢纤维快硬高强混凝土弯曲性能试验

试验采用微细钢纤维和快硬硫铝酸盐特种水泥,配制了高强、高韧性和快凝早强高性能混凝土,可用于机场跑道、公路路面、桥面和市政道路的修复加固工程以及其他建筑工程抢险加固等。开展了弯曲韧性试验,分析纤维掺量和养护龄期对弯曲韧性指标的影响规律;研究了纤维掺量、龄期、水胶比等因素对强度和弯曲韧性的影响。结果表明:混凝土12 h抗压强度可达40 Mpa,1 d抗压强度可达60 Mpa;纤维掺量、龄期和水胶比是影响强度的主要因素;最优纤维掺量是1%,最优水胶比是0.24;微细钢纤维的掺入显著提高了弯曲韧性,最优配比时各项弯曲韧性指数均不小于0.50;当龄期达到1 d及以上时,龄期对弯曲韧性指数和弯曲试验曲线的饱满程度影响不明显。

快硬水泥锚固剂的试验研究

将双快水泥和硫铝酸盐早强水泥按一定比例混合配制一种新型锚固剂,它固化快,终凝在11 min内;使锚杆初锚固力大,安装0.5-1 h可达55-65 kN。这种锚固剂配料方便,价格便宜,并适用于复杂地层及永久性锚杆支护。

木质素磺酸盐对COP快硬早强水泥水化速率的调节作用

将绝热量热计与微机联用，研究了木质素磺酸盐对ＣＯＰ快硬早强水泥水化速率的影响．结果表明，木质素磺酸盐对ＣＯＰ快硬早强水泥的凝结时间有良好的调节作用．

钢渣粉部分替换不同水泥对混凝土力学性能的影响

为了研究钢渣粉对不同水泥的影响,用钢渣粉部分替换普通硅酸盐水泥钢渣混凝土、高抗硫酸盐硅酸盐水泥钢渣混凝土、快硬硫铝酸盐水泥钢渣混凝土中的水泥,比较使用这三种水泥钢渣混凝土3d、7d和28d的抗折、抗压强度的发展变化。试验结果表明:普通硅酸盐水泥、高抗硫酸盐硅酸盐水泥、快硬硫铝酸盐水泥钢渣混凝土的钢渣粉最优掺量分别是20%、10%、10%,合理掺量范围一般不应超过30%、30%、20%。

快凝型聚合物水泥防水浆料的研究

研制了快凝型聚合物水泥防水浆料,分别考察了普通硅酸盐水泥、快凝快硬硫铝酸盐水泥、调凝剂、活性矿渣、乳液等对产品可施工时间、抗折强度、抗压强度、抗渗性、抗冻性、拉伸强度、断裂伸长率等性能的影响。试验表明,该产品具有可施工时间充裕、早期强度高、弹性好、粘结性好、抗渗性好的特点,可以满足对工期和性能均有较高要求的防水、防渗、堵漏场合的应用要求。

粒化高炉矿渣高强水泥基材料盐冻与自愈性能试验研究

为研究两种水胶比粒化高炉矿渣高强水泥基材料的盐冻与自愈性能,利用快速冻融法进行盐冻与自愈试验。结果表明,经过500次盐冻循环后,粒化高炉矿渣高强水泥基材料的总体抗压强度下降率与普通石英砂高强水泥基材料类似;盐冻循环后经过适当养护,粒化高炉矿渣高强水泥基材料和普通石英砂高强水泥基材料的抗压强度均有提高。扫描电镜(SEM)及硬化混凝土气孔结构测定仪测试结果表明,不同冻融循环下的含气量均表明粒化高炉矿渣高强水泥基材料有一定的自愈能力。

多元化复合胶凝材料的试验研究

以二元、三元复合方法,通过对硅酸盐水泥、高铝水泥、生石膏、外加剂等材料的复合,进行优化组合性能的试验研究,获得了适合于快硬高强工程要求的胶凝材料组合配合比,并通过试验验证了其施工应用性能。结果表明:硅酸盐水泥-铝酸盐水泥-石膏复合快硬高强胶凝材料具有较好的使用效果。

快硬超早强混凝土的研究与工程应用

研究了使用双快水泥和缓凝剂配制混凝土的凝结硬化性能和强度性能。结果表明,这种混凝土具有凝结硬化速度快、凝结时间可调、早期强度高、后期强度稳定正常的特点,并已成功应用于工程实践。

温度及外加剂对快硬高强硫铝酸盐水泥性能影响的研究

考查了不同温度下快硬高强硫铝酸盐水泥水化性能影响规律,从外加剂方面对其凝结性能影响规律与机理进行了分析。结果表明,快硬高强硫铝酸盐水泥早期强度受温度影响显著,当温度为-3℃时,快硬高强硫铝酸盐水泥1 d龄期内强度无增长,正温条件下,温度越低,水化程度越低,但对水化产物的种类并无影响。缓凝剂对快硬高强硫铝酸盐水泥的影响主要在1 d以内。缓凝剂CA对快硬高强硫铝酸盐的缓凝效果更明显,对凝结时间的调节效率更高,其较强的络合作用是延缓快硬高强硫铝酸盐水泥水化的主要因素。

混凝土道面损坏工程抢通材料研究现状

灾后山区公路损坏严重,因此对于道面快速修复材料与技术研究显得迫切;本文结合国内外资料对于目前市场上的各种快速修复道面材料做了详细的介绍,阐述了当前抢通材料的研究现状与应用,明确该材料的未来发展方向。

一种新型材料双低(低灰、低弹模)混凝土的力学实验研究

本实验对一种以高水速凝材料为基的低灰、低弹模混凝土的力学性能进行了研究。实验研究得出了不同配比下双低材料的抗压、抗弯强度和弹性模量 ,并与常规水泥混凝土、高水速凝材料进行了比较。

HSC-Ⅱ水泥快硬高强配料在砂浆抹灰中的应用

结合工程实例 ,从墙体材料的特性、施工内外部环境、操作要点、实施优点及效益等方面阐述了HSC Ⅱ水泥快硬高强配料在砂浆抹灰施工中的应用 ,表明了其在保证工程抹灰质量 ,提高经济效益 ,推广新材料应用方面的重要性。

无机骨粘固剂——磷酸镁骨水泥的研究进展

综述了磷酸镁骨水泥的合成工艺、理化特性、反应机理、缓凝机理及水化产物组成。研究表明,快凝、高早强特性以及良好的胶粘性使磷酸镁骨水泥有望用于不稳定骨折治疗及人工关节假体粘结固定。

快硬型超高性能混凝土的制备及性能研究

研究了快硬硫铝酸盐水泥、减水剂种类和掺量以及缓凝剂和早强剂等对快硬型超高性能混凝土(UHPC)性能的影响。结果表明,硫铝酸盐水泥可明显提高UHPC的早期抗压强度,其最佳掺量为15%;3种市售聚羧酸减水剂在快硬型UHPC中发挥的减水效果差异显著,宜选用减水剂B,且其最佳掺量为0.6%;快硬型UHPC制备时宜掺加早强剂碳酸锂和膨胀剂氧化钙。按硫铝酸盐水泥取代15%硅酸盐水泥、掺0.2%酒石酸作为缓凝剂、0.2%碳酸锂作为早强剂、3%氧化钙膨胀剂制备快硬型UHPC,其28 d抗压和弯拉强度分别为124.7、17.8 MPa、抗冻等级达到F800,磨耗量仅为0.5 kg/m^(2),具有较好的力学性能和耐久性。

高贝利特水泥早期水化活性的激发研究

利用机械粉磨和早强剂激发高贝利特水泥(HBC)早期水化活性,研究细度和早强剂对HBC早期强度的影响,并结合水化热分析和SEM等手段,得出HBC最佳细度和最优早强剂掺量。结果表明:HBC中位径(D50)为15.57μm左右时,有利于早期强度发挥,并且生产工艺易于控制;单掺TEA、晶胚和Fe2(SO4)3在适宜掺量时能够提高HBC的早期强度;当采用2%Fe2(SO4)3、0.03%TEA和3%晶胚复掺时,能够显著提高HBC的早期水化活性。粉磨较细的HBC在掺入早强剂后,早期水化活性激发不明显,而且对后期强度不利。

抗裂快凝快硬高贝利特硫铝酸盐水泥在无机人造石板中的应用研究

阐述了白色抗裂快凝快硬高贝利特硫铝酸盐水泥42.5、抗裂快凝快硬高贝利特硫铝酸盐水泥42.5为基材,添加级配石英砂,装饰骨料(装饰骨料可根据设计需要,采用钢化玻璃、贝壳、彩色砂石、玉石、玛瑙、金属等一种或几种材料搭配形成多种花色),高抗碱纤维,颜料,功能性助剂为原料,采用搅拌泵送、浇筑摊铺、铺设网布、定厚找平、打磨抛光的平模工艺方法制成装饰效果极佳的无机人造石板材的应用研究。对两种型号的高贝利特硫铝酸盐水泥分别在40%、45%、50%、55%掺量下浆料的抗折强度、抗压强度、尺寸变化率进行了试验对比;结合无机人造石板材在实际生产工程中的流变性能、24h吸盘吸附后对板材所产生的破坏临界强度、板材变形"落差"进行了研究。

超快硬超高强水泥砂浆的研究

采用各种外加剂成功地制得了超高强及超快硬超高强水泥砂浆。水泥粒度组成中大部分颗粒集中分布在3～25μm范围。水化样的XRD,DTA和DTG测试表明,高强水泥早期水化加快,CH相减少。由压汞测孔得到了高强胶砂硬化体的细化孔结构参数。

超快硬水泥混凝土施工性能及指标研究

随着我国经济的发展、交通压力的增大,越来越多的沥青及水泥铺装出现变形、开裂等损坏,为减小对交通的影响,路面快速维修变得越来越重要。比较了常见普通水泥混凝土、沥青混凝土和超快硬水泥混凝土三种路面快速维修料的优点及缺点,分析了超快硬水泥混凝土更适用于路面快速维修的原因。根据实际工程需要,从强度及施工和易性两方面测试了用于路面快速维修的超快硬水泥混凝土的施工性能,并试铺试验段实测了超快硬水泥混凝土的路用性能,综合提出了具体控制指标。结合实际工程对利用超快硬水泥混凝土进行路面快速维修的配套设备及工艺进行了简单介绍。研究结果可供相关工程参考借鉴。

高贝利特硫铝酸盐复合水泥发泡保温板的制备

通过用高强双快高贝利特硫铝酸盐水泥与普通硅酸盐水泥按一定比例复合后,极大程度上加快了普通硅酸盐水泥的水化反应速率;使复合后形成的水泥基发泡保温板的脱模时间大大缩短,早期强度明显提高,后期强度持续增长,完全解决了普通硅酸盐水泥发泡保温板容易开裂的问题。在相同干密度的前提下,分别对比了不同复合比例浆体流动度、脱模时间及各龄期的抗压强度,最终确定了高强双快高贝利特硫铝酸盐水泥与普通硅酸盐水泥以40%∶60%比例复合后,干密度为180 kg/m^3时,抗压强度最高,1 d为0.33 MPa,28 d为0.57 MPa,脱模时间:3 h,导热系数为0.054 W/(m·K),完全达到建材行业标准并满足工业化生产的需要,为最优复合比例。