乙烯装置急冷油黏度高的原因分析及优化处理

文章简要介绍了急冷油黏度高对乙烯装置的影响,从急冷油黏度增加机理、裂解原料组分及工艺操作方面对急冷油黏度高的原因进行了分析。结合某乙烯装置实际运行情况,分别从原料性质、工艺调整及减黏塔调整方面进行优化处理,最终使急冷油黏度稳定控制在合理范围内,并总结了急冷油黏度最优情况下的工艺参数。

浅析乙烯装置急冷油泵机械密封的选用

针对目前乙烯装置急冷油泵机械密封在现场使用效果不佳、运行寿命短的问题,根据急冷油泵的工况特点,分析了其密封难点,推荐了一种适用于乙烯装置急冷油泵的密封辅助系统方案及机械密封结构。该结构成功运用在多个乙烯装置急冷油泵上,运行稳定,使用寿命显著提升,达到了优化改进的目的。

急冷油超临界溶剂抽提减黏技术的模拟和实验研究

分别利用流程模拟软件VMGSim和超临界溶剂抽提减黏装置,对乙烯装置急冷油进行超临界溶剂抽提减黏的模拟和实验研究。以异丁烷为溶剂,在抽提压力3~6 MPa、抽提温度120~150℃范围内,对中国石化天津石化分公司乙烯装置的急冷油进行超临界溶剂抽提减黏。实验结果表明,急冷油的黏度（50℃）从1 000 m Pa·s降至10 m Pa·s以下,抽提率最高可达0.53。模拟结果与实验结果基本一致,模拟结果中抽提条件对减黏效果的影响更有规律性;提高抽提压力或降低抽提温度,可提高抽提率,并略微提高抽提油黏度。

乙烯装置急冷油系统减粘技术的研究

基于乙烯装置急冷油和急冷系统结垢物的组成分析 ,探讨了急冷油增粘和系统结垢的机理 ,研究了适用于急冷油系统的新型减粘剂RIPP - 14 2 0和减粘剂的注入技术。结果表明 ,RIPP - 14 2 0减粘剂和该注入技术能有效降低急冷油系统物料的粘度 ,减少结垢物的生成。

乙烯装置急冷油粘度控制及减粘塔运行分析

针对国内外急冷油减粘技术现状,分析了急冷油粘度增加对循环系统的危害,介绍了旋流分离技术应用于急冷油减粘的工艺过程,该技术克服了其它减粘方法存在的一些缺陷。指出提高减粘塔顶温度的同时增加参与减粘的急冷油喷淋量,降低减粘塔顶温差、控制好塔釜液面是进一步优化减粘塔操作的关键。

急冷油溶剂抽提减黏技术的模拟

利用流程模拟软件VMGSim,建立了乙烯装置急冷油的溶剂抽提减黏工艺流程。以正丁烷为溶剂,在溶剂比为1~6、抽提压力3~6 MPa、抽提温度120~150℃的条件下,对黏度为968 m Pa·s(50℃)的急冷油进行了溶剂抽提减黏的模拟研究。模拟结果表明,急冷油的黏度降至16.4 m Pa·s(50℃)以下。减黏油抽提率、减黏油黏度、抽余物沥青质含量的变化规律一致,均随溶剂比的增大而提高、随抽提压力的增大而提高、随抽提温度的升高而降低。溶剂回收率和能耗随回收温度的升高而增大,随回收压力的提高而降低。

乙烯装置急冷油系统存在的问题及改进措施

分析了中国石油兰州石化公司46万t/a乙烯装置急冷油塔塔釜温度偏低的原因并提出了相应改进措施。改进措施:(1)将急冷油循环量由250 t/h降低为50 t/h;(2)将燃料油汽提塔塔顶平均温度提高2℃;(3)将急冷油塔入口裂解气平均温度提高4℃。改进效果:(1)急冷油塔塔顶温度平均提高2℃;(2)急冷油塔塔釜温度平均提高3℃;(3)稀释蒸汽发生量提高6 t/h。

乙烯装置急冷系统流程模拟计算方法的探讨

目前国内乙烯装置急冷系统操作大部分不理想,尤其是急冷油系统的操作参数与设计值偏离很大。为了解决该实际问题,笔者摸索出一套急冷系统的正确模拟计算方法,为将来乙烯装置的改造和国产化技术的应用打下基础。

三种接枝改性EVA稠油降黏剂研究

在甲苯中以BPO引发，使马来酸酐MAH接枝于EVA上，生成接枝产物EVA．g-MAH，再分别与十八醇、N-（2-羟乙基）乙二胺、十二胺反应，生成接枝改性物EVA—g-MHA—O、EVA—g-MAH--N、EVA-g-MAH-D，用甲醇沉淀、干燥，得到油溶性稠油降黏刺。所用EVA含VA链节4．5％，VA链节、MAH、改性剂摩尔比为1：2：2。将降黏剂的煤油溶液0．4mL加入20g稠油中，在60℃测量黏度，以加等量煤油的稠油黏度为基准计算降黏率。对于分别舍沥青质19．20％和23．74％，含胶质2．34％和2．83％，舍蜡5．51％和4．31％、60℃黏度1．895和3、367Pa·s的1号和2号孤东稠油，3种接枝改性EVA在加量大于100mg／kg时的降黏率比EVA高～25％和～30％；对于1号稠油，加量200-600mg／kg时降黏率维持不变或略有上升，对于2号稠油，加量大于300或400mg／kg后降黏率下降，其中EVA和EVA—g-MAH-D下降明显。3种接枝改性EVA对1号稠油的降黏率，0剂〉N剂〉D剂，对于2号稠油则N剂≈O剂〉D剂。讨论了降黏机理。图2表1参4。

乙烯装置急冷油系统存在问题的分析

某些乙烯装置的急冷油系统操作数据与设计数据偏离较远,说明设计上存在问题,应从工艺流程设计和模拟计算入手,找到准确的设计方法。

乙烯装置节能减排的重点是改造急冷油系统

以天津乙烯、扬子乙烯、齐鲁乙烯、茂名2号乙烯和燕山乙烯装置急冷油系统改造为例,介绍并分析了我国目前运行的乙烯装置急冷油系统普遍存在的问题,即装置急冷油系统的设计不合理,导致急冷油产生的稀释蒸汽量少,补入的中压蒸汽增多,使装置综合能耗升高,工艺污水排出量多。给出了解决该问题的主要方法和改进方向。介绍了适合我国乙烯装置急冷油系统的工艺流程和在进行急冷油系统模拟计算时应注意的事项。

乙烯装置急冷油减粘剂的研制

对乙烯裂解装置中急冷油粘度增长的原因及反应机理进行了分析,并在此基础上开发出JNJ-3型急冷油减粘剂。考察了减粘剂JNJ-3用量、加热停留时间对急冷油粘度的影响。结果表明,在JNJ-3减粘剂用量500μg/g条件下,在不同停留时间内均具有抑制急冷油粘度增长的效果,而且减粘效果明显优于进口剂EC3210A。工业应用结果表明,减粘剂JNJ-3能有效降低急冷油系统物料的粘度,减少结垢物的生成,维持装置的长周期正常运转。

急冷油系统优化运行探讨

乙烯装置急冷油系统粘度问题一直是困扰乙烯装置安全稳定运行的难题,通过对中国石油吉林石化公司乙烯厂乙烯装置2套油洗系统对比发现:先进的工艺设计对急冷油粘度控制成效显著。采用降低急冷油返塔温度、兑入高含苯物料,以及选择适当减粘剂等措施,可明显改善急冷油系统的运行状况,以及改善急冷油粘度控制效果,为装置的稳定运行、降低能耗创造了有利条件。

乙烯装置急冷油减粘技术

通过对乙烯装置急冷油粘度高的原因、粘度对工艺产生的影响、传统的减粘技术和减粘塔减粘技术等的分析,得到了急冷油粘度控制的最佳方法,对同类装置有参考价值。

汽油分馏塔系统的优化

乙烯装置汽油分馏塔系统的优化包括三个方面:一是塔内件的优化和填料的应用;二是保持合适的塔顶温度;三是如何提高塔釜温度和急冷油减粘,这是文中详细讨论的问题。

乙烯装置稀释蒸汽发生系统存在的问题及解决措施

对大庆石化分公司化工一厂裂解老区乙烯装置稀释蒸汽系统存在的稀释蒸汽发生量低、急冷水排放量大及COD高等问题进行了介绍,通过采取改进措施解决了这些问题,同时达到了节能减排的目的。

减粘塔技术在乙烯急冷系统改造中的应用

2002年扬子第二轮乙烯改造中应用减粘塔技术,成功解决了长期存在的急冷油粘度高的问题。文中介绍了减粘塔减粘技术的工作原理、减粘塔的投用和优化操作情况,以及投用减粘塔后急冷油系统的优化调整工作,并达到安全稳定经济运行的效果。

乙烯装置急冷油系统运行分析与优化

针对扬子乙烯装置急冷油粘度急剧上升的问题,分析其主要原因是减粘塔运行异常而造成的。通过详细的运行分析,找出急冷油系统优化操作的有效方法,并提出多项改进建议,确保急冷油系统平稳、高效运行。

乙烯装置稀释蒸汽发生器及急冷油系统改进

乙烯装置稀释蒸汽发生器是回收循环急冷油热量和发生稀释蒸汽(DS),保证该系统热平衡的主要设备。天津乙烯装置在生产运行中出现了稀释蒸汽发生器热量回收减少,DS发生量减少,裂解汽油干点上升,装置无法正常运行。笔者针对暴露出问题进行综合分析,找出原因并对稀释蒸汽发生器和急冷油系统进行改进,改进后取得了明显效果。

减粘塔减粘技术在乙烯装置上的应用

分析了传统的急冷油减粘方法的不足之处,阐述了减粘塔减粘的原理,并结合减粘塔的工艺特殊性,列举了具体的设计改进、工艺调整以及安全运行防堵措施。介绍了中国石化扬子石油化工股份有限公司烯烃厂1#、2#乙烯装置减粘塔运行情况与效果,并针对遗留问题,提出了改造方案。